改善,从做到SOP零不良开始吧

部分IE朋友可能会认为制作SOP是一项简单且平凡的事情，平时工作中也并没有太在意自己做出来的SOP是否有起到实际作用，我想跟大家分享的是做好SOP非常重要，挑战SOP零不良更应该作为SOP制作人员的终极目标。

制作SOP的基本方法：

1.要准备成品样与半成品各一套；

2.找全产品的技术规格及品质规格要求；

3.对照成品样和标准工时数据库，先列出SOP的工艺流程，将技术与品质要求注明。接着，对照每一个工艺流程将各个零部件进行组装，每一工位组装后，按刚才的作业手法写出每一工位每一个操作步骤(物料、工具同时对号填写)。每一工序均拍照，编辑图片。每一工位使用到设备工装夹具时，必须注明工艺参数。自己动手制作过程中，会发现与之前先列出的SOP工序有时不同，就要调整作业顺序，使之合理化。制作完后要自检3遍。试产时，仔细观察并记录SOP不合适的地方并拍照进行更新，同时也要测量试产工时（与试产前制作的SOP工位工时对照）；量产后第一工单，也要到产线指导，观察员工是否是按SOP的要求进行作业，如果不是，先观察思考再问为什么，最后要达成共识，另要测量每一工位工时，计算实际线平衡率，如果实际线平衡率低于85%，需要重新制作SOP。

制作SOP是IE最基本的一项工作，是平凡但不简单，要做到每月每年零不良，则更不简单。

案例

案例：某电子厂台资企业，车间共有36条线，其中有一部分生产线别用ESOP，其它部分生产线别用纸质SOP。IE部成员22人，其中IE新手占50%，车间里使用的SOP常出错误，最高月份是12笔,最低月份是5笔。生产线没有BOM,完全按照SOP作业，SOP错误就意味着生产要发生不良，挑战SOP零不良是整个IE部所有成员的目标。为了达成这个目标，采取了以下实施措施。

首先，课长制定IE人员制作SOP的规范要求，又制定了SMT（贴片）、DIP（插件）、TU（补焊）、PT（初测）、ASS’Y（组装）、FT（终测）、PK（包装）等各工艺段制作SOP时应注意的问题点，编制成文件，并进行培训，一项一项向各IE解释说明，讲完让大家互动学习。

其次，将之前一年内发生的SOP错误案例进行汇整，并将之前的改善对策归结。SOP不良类别有：1.物料位置错误；2.少件；3.料号错误； 4.ECN未及时更新；5.图示标注与操作描述和物料栏不一致；6.工艺逻辑错误； 7.多件； 8.图示与实物不符； 9.文件格式错误； 10.SOP制作完成后未及时上传入系统等等不良类别。

对于以上SOP不良类别，动用IE集体智慧，寻求改善对策，使用BOM核对表工具（IE中的EXCEL高手设定的一种工具），能自动防呆，可以避免出现少件，多件，料号错误，一些位置错误不良的发生；ECN每更新一份，须 SOP随之更新，且SOP上传到系统后，ECN才能在系统内进行签核；制作SOP时，需要实物，工程师要亲自动手试做，制作完后，需与实物对照；统一文件格式，老版本的SOP更新时全用新的格式；对照之前发生的错误，逐个进行改善，并将改善措施发放给每一位IE，让大家学习并运用，以免再犯同样的错误。

对新进IE人员，制定培训项目与进度计划。先安排由资深工程师辅导，再由课长亲自辅导，最后由经理考核，经确认培训合格方可独立作业。同时部门组织内部培训，学习《IPC－A－610E》标准，学习电子元件的基本常识，学习重要客户的工艺要求如C1客户，HP客户等。

实施了改善措施以后，SOP出错的次数是较之前有明显减少，历经8个月的努力，现在已取得了巨大的进步，已减少到1至2笔每月，是非常值得庆贺的事，但与挑战SOP零不良这个目标还有一些的距离，还需要继续努力。

再检讨最近2~3个月发生的SOP错误，问题与之前的相同，改善对策已没有新的方法，只要大家按要求按步骤作业就不会出错。可往往个别IE人员不遵守规定，不从错误中学习，只要此类错误他不出错，他就不去学习。对此，经理规定，SOP谁发生错误，谁就要进行原因分析和制定改善对策，并在部门早会上进行报告，而且也要在每周公司的品质会议上作报告。品质周会，原因分析用5WHY法，改善对策要具体有效，报告完后有很多人要提问，报告人必须回答，如果报告不被通过，回去重写重报。由原来的课长经理报告，改为个人报告，又经历2~3个月，效果明显，已达每月0笔不良目标，有时会出现1笔不良。

改善无处不在，从做到SOP零不良开始吧！以上为鄙人之拙见，欢迎指正交流。

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