“BOM唯一不变的就是变化”，如何在复杂的变化中保持较高的准确率，满足各业务部门的需求？

BOM（Bill of Material，BOM）早就不仅仅是物料清单的概念，而是一个跨领域、跨专业的管理体系。是制造业信息化系统中核心的基础数据，贯穿于销售、研发、工艺、计划、制造、采购、仓库、物流、财务、售后等全价值链的整个产品生命周期的几乎所有职能部门。BOM是唯一将这些环节联系在一起的纽带。

本文归纳BOM易出错误的类型及实际的业务现状进行分析，归纳总结BOM准确率的管理机制，保证开发各阶段的BOM准确率，满足各业务部门的需求。保证企业经营管理中各项任务的顺利完成与各项管理成本的降低。

一、 BOM数据错误类型归纳

1.1　BOM管理形态分析

随着BOM数据的演变，从传统的单一车型BOM逐一演变成如下形式的BOM；

（1）传统的单车BOM

包括单层展开、缩行展开、汇总展开、单层跟踪、缩行跟踪、汇总跟踪等形式，即一车一表形式；单一车型BOM管理的内容针对性较强，适用于改装车、工程车、以及船舶、飞机等规格单一固定，且各车型间关联度很小的车型数据管理。各个单一车型BOM在PDM系统单独存在，因此各个BOM之间没有直接关系，有多少种车型规格则就有多少种单一车型BOM，可变性不强，数据冗余度大。

（2）比较式BOM

以标准产品为基准，并规定还可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同产品之间的差异，即基础表+增减单（Basebom+A/DList）形式。

（3）超级BOM

对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM，可用来识别和组合一个产品系列中的通用型零件；也称全配置BOM；根据车型配置代码表编制零部件所属车型，既需要考虑当前车型的配置需求，也需要考虑产品结构树中对其他车型的影响。车型配置中零部件间的组成关系对配置管理的复杂度有很大的影响。

（4）模块化BOM

可用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品，按照装配最终产品的要求来组建模块，通过不同的模块选择就可以组合成不同的最终产品。

对于产品较单一、配置数量较少、用户个性化需求较少的传统制造加工企业，单车BOM与比较式BOM用法较多。对于产品丰富、配置数量较多、用户个性化需求较多的大型制造企业后两种用法较多。根据调研国内大型的OEM，多数选择第三种BOM管理模式，本文针对第三种BOM管理模式进行分析。

1.2　BOM数据主要错误类型

根据BOM在产品设计制作中的用途，可以分为3种类型，即设计物料清单（EBOM）、工艺物料清单（PBOM）和制造物料清单（MBOM）。

EBOM由基础组件、逻辑总成和独立总成组成，体现产品功能；通过拆解重建BOM结构、增加工艺合件将EBOM转换为PBOM，进而体现工艺设计；在PBOM基础上增加库位、库存、成本、有效日期等生产控制需要的信息，即形成MBOM。如下错误类型涵盖了三种用途BOM的常见错误，把问题分类有利于发现问题，解决问题。

（1）零件属性：单位、数模编号、数模版本、图纸号、图纸版本、一些部门需求的标识等错误；

（2）零件数量：BOM中1级零部件及下级零部件数量错误；

（3）配置问题：市场配置表中的配置（DMS）、工程配置（BOM系统）、生产配置（SAP、APS、MES、

LES）三者不符情况；

（4）UCString：因变量条件描述不准确导致BOM错误情况；

（5）模块问题：模块件产生的BOM数据错误；

（6）采购状态：因货源问题引起的BOM数据错误；

（7）BOM结构：IA、VPPS、FNA、结构标识、以及多件、少件、错件、层级结构等引起的BOM数据错误；

（8）结构方案：因结构标识、VPPS、FNA、父件、子件等维护错误造成的不能生成完整结构的问题；

（9）BP管控：EWO在各生产基地大线上实施的BP与系统BP不一致情况；

（10）数据应用：BOM数据正确，现场未按照系统数据使用情况；

（11）工位错误：系统工位与实际装车不符情况；

（12）业务流程：未按照业务流程操作引起BOM数据错误情况；

（13）正常差异：使用部门对BOM数据存疑，经反馈无问题或业务流程允许情况；

（14）基础数据：包括车型系列、车型、车型配置、发动机表、分组和部位等信息。

二、BOM数据准确率设定

（1）以车型超级BOM行数为基数统计；准确率=BOM正确条数/BOM总条数X100%；

（2）以零部件号为必要检索条件，多件、少件等结构错误，按一条错误统计；如相同零部件号出现两行结构错误，则错误条数为两条；

（3）零部件结构正确，零部件属性错误，如同一行发生三处零件属性错误，则错误条数为三条错误。因为每一个属性都影响到下游的使用；

（4）每月统计一次，其它等临时指令除外。

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