PFEP让你不恐惧

下午看完了Apex的PFEP的案例，回想起自己在做Lean时的状态，深感身边被我们自己疏忽的一事情是多么有重要．知识应该是一个用，整理．再用．再教别人用的一个过程．只有透过这４个环节才能体现出他是正向的状态．

第一次接触PFEP应该是在2006年，那时候老板交付了一个任务，核算WH的间接人力，要整理出NIKON/BENQ/CASIO等产品的PFEP，那个时候我们还不叫PFEP，而是材料包装规格明细．透过这个资料去分析搬运，拆箱，上架，分装，上料等各环节需求的物流人力标准．我带领３个兄弟姐妹花了３个月时间才完成这项艰巨任务．因为全工厂没有哪个单位有一份这种全面的PFEP资料．所有的资讯都是零散的．有的在SAP里．有的在表格里．有的没有收集．包装的RD不能提供．采购不能提供．VQA不能提供．所以只能是我和团队成员天天跑不同楼层．不周仓库，找不同架位．不同材料进行统计分析．那时候真的好累．但最终还是弄出来了．差点把自己给阵亡了．

因为这些信息是零散的，是不常被用的．是没有专门的载体去管理的．所以当管理者要做一件事情时，需花三四名同仁用两三个月时间去整理．这种浪费则即是PFEP没有管理的结果．看起来浪费很恐怖，实则在做的人会更恐怖．

第二次接触PFEP是在2011年初，我们推现场物流改善时遇到．因为在2006年那个Project完成后．PFEP这种管理没有得到系统化的持续作业管理．所以在事隔５年后我们又再次遇到这个统计问题．依然是没有单位，没有人可以提供这些信息．所以我们不得不再次面对恐怖的统计．

我们利用统计的结果分析出我们需要的上料频率和需要的空间大小．依据这些分析数据我们制订不同的容器．且把很多差异不大的容器进行了统一标准．我们根据大小进行设计作业桌的载板大小和层数．PEFP在做现场物流规划及存放时起到了很重要的关键性作用．这一次我们把它进行了正式的管理．避免再出现第３次恐怖统计．

我们在新产品末期，即会告诉RD端我们需要的尺寸，及依据以往PFEP资料中的尺寸可以共用的包装材料等相关信息．从而降低开模设计成本，及验证测试成本．

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