现场管理“金三角”

有一段时间，我去其他国家实施项目，过了挺长一段时间回到澳洲，发现车间里面的绩效掉了一大截，例如产量、质量等。我去到车间一看，发现很多岗位的标准作业表没有了，有一些岗位的员工没有遵从标准作业在操作，于是去找当时车间的负责人指出问题所在，该负责人很傲慢地拒绝了我。为了阻止这样“不对的做法”继续下去，我只好去找当时派到工厂的日本高管，拉他一起到车间现场去看，看完之后日本高管很是震惊，然后立马要求对标准作业进行整改，并且从此每个月定期去车间现场观察。此后，工厂的绩效逐渐好转。

1、可视化
      你无法管理你看不见的事情。当你无法看见时，你不知道现在事情进展如何，当前状态如何，是好是坏都不清楚，何谈管理，简直就是抓瞎。所以，现场管理的第一件事就是需要将现场进行可视化。这样一来，你能清楚地看到当前的产量、质量、设备状态、人员状态、库存状态、安全记录等等，而不是需要打开电脑、登录系统、查找表格才能知道。

2、标准化
      当你能看到之后，已经取得了很大程度上的进步，但是这时候又有了一个问题：你能看见现场运行的状态了，可是你怎么判断是否正常？

      可能你已经在这个行业这家公司干了10年20年，一切都心中有数，但并不是每个人都能如此经验丰富。当面对同一个可视化的数据，例如报废率1%，不同的人会有截然不同的反应，习惯了PPM计数的人会认为这个质量水准太低了，但是熟悉公司情况的人可能觉得这已经是3年来最高水准了。不同的反应与认识，则会导致后续一系列不同的应对措施。认为问题严重的人，应该会去想办法解决问题，认为不严重的人，则会庆祝取得的进步。此时这两种人如果遇到一起，他们内心的想法应该是很丰富多彩的。

      这时，就需要有明确的标准，来说明事情该怎么做，该做成什么样子。质量标准、数量标准、操作标准等都属于此类。有了标准，并可视化出来之后，一来大家都可以迅速得到同样的判断，二来也能学习该如何做。

3、领导现场观察
      有了可视化，大家都能清晰地看到当前状体；有了标准，大家能判断正常与否；那么，怎么确保“标准”是否被正常执行呢？上面刘博士的故事，很好地说明了这一点。即使在丰田，标准的贯彻执行也从来不是一件容易的事情。

最高层领导，如何去现场观察，如何影响其他管理人员的关注度与行为，从而维持与不断改善。

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