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Service 精益生产
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  • 站、运营的培训需求
中国企业何时能实现精益生产？
2018 - 01 - 09
最近有朋友提出：“国内制造企业是否需要精益生产？”，“精益生产是否完全适合国内制造企业？”，以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产？”等问题。对制造企业讲，这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭？”一样地毋庸质疑。但是问题毕竟提出来了！尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛的替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理由。毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”。精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问...
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精益生产少人化实施的七种具体做法
2018 - 01 - 09
制造成本主要是由材料费、外加工费、直接人工费、间接管理费等所组成，企业为了寻求降低制造成本，除了针对材料费着手大刀阔斧改善之外，另一个改善重点就是减少人事成本的过度负担。若是出现人事成本占制造成本的比率偏高现象，就必须考虑如何做好“生产少人化”策略，以期能够真正落实降低成本大作战的实效。 所谓的“生产少人化”，是指为了追随市场多样化与个性化的需求改变，制造工厂经过详细的产能分析评估后，并绘制人机搭配作业组合图，依此指派适当的作业员人数，用来从事需要数量产品的生产活动，主要是让每位作业员均发挥100％的人员工作效率，杜绝“闲人、闲时、闲事”的各项浪费不断发生。 制造工厂为了要做好生产少人化工作，可透过各种提高工作效率的技巧与做法，尝试由多方面同步着手推进，除了进行生产人员的裁减与缩编，尚可引进机械化和自动化机器设备，达到“省力化”与“省人化”的效果，甚至是“无人化”的最高境界。 少人化向来是丰田式生产体系的重要支柱之一，强调是以最少的人数来配合生产需要量的方法。为了配合市场的快速变迁，采用不浪费的较少人数从事生产，对于人员、设备、作业方式等有关生产结构均必须加以探究，才能完全符合生产少人化的基本思维与实际做法，主要的部分包括下列７项： 1.流程式生产：让在制品一个接着一个依制程规定顺序完成所有生产作业，确实达到平稳化与均一化的目标，建立以最少人...
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你会做精益行动计划吗？
2018 - 01 - 09
虽然每一个人或公司踏上精益之旅都将面临不同的挑战，根据他们的特定情况下，有几个关键步骤，可以帮助减少阻力，传播正确的学习，并产生对于精益企业来说有必要的承诺。准备开始 找一个变革代理人，一个负责精益变革的领导者。 获得精益生产知识，通过老师或顾问让他们教授精益技术，并如何把这些技术作为一个系统来实施，而不是孤立的程序。通过抓住危机或创造一个开始转变来找到一个杠杆。如果你的公司目前还没有陷入危机，把注意力集中在一个精益竞争对手上，或者找到一个精益的客户或供应商，他们将要求大大提高性能。忘记目前的大战略。绘制价值流，从当前材料和信息流的现状开始，然后绘制一个精益的未来状态，说明它们应该如何流动，并按照时间表创建一个实施计划。尽快开始一项重要的、可见的活动。要求立竿见影。一旦你有了动力，扩大你的范围，把价值流的改进联系起来，从车间到办公室的流程。创建一个组织来引导你的价值流按产品族和价值流重组公司。   建立精益提升功能。   一开始就要处理过剩的人，然后承诺，由于引进精益技术，将来不会有人失业。  制定增长战略。  删除拖拖拉拉的因素。  一旦你修好了东西，再修理它。  “向前两步，后退一步是可以的；没有前进的步伐是不可能的”。...
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什么是精益？
2018 - 01 - 09
精益是为客户创造最大价值的同时来最小化资源，时间、能源和精力。用精益的方式来工作是这样的：理解客户价值创造的所在地究竟在发生些什么，也就是通常意义上讲的“现地”改善创建产品以及服务的流程通过问题解决和教练来培养人才赋予能力培养领导者以及开发一个有效的管理系统精益思想和练习能够帮助组织变得既创新又有竞争力，因而能够让组织变得可持续。现今，无论何种工作，无论组织种的哪个部门，无论何种规模的组织，精益已经变成一种新的，有效的工作方式。在精益的组织中，问题是更有意义的学习机会而不是避而不谈或者快速解决的错误。经理更像是教练，帮助其他人因找到问题而刚到愉悦，并每天练习可持续改善。领导力意味着创建一个管理系统来支持手头上开展新的工作，目前开展工作的方式并不是你或者你的团队想要在未来采用的方式。精益不是什么？  减少雇员（“精益”=“吝啬”）一套工具：5S,改善活动，价值流图、安灯、可视化管理、参数、仪表盘，A3等等。一个项目（关于效率，流程改善，绩效管理，MBO，成本减少，6Sigma,等等），管理层对工作者（创造价值者）的开展的工作，外在人员或者内部专家人员。只在制造和运营部门做的事用来获取证书和带位等级的证书通过标准作业来编组团队精益思想和练习是来拥抱挑战的，这些挑战就是如何为每一位客户和社会创造更多的价值：尊重人并通过不断通过解决问题来持续改善工作关注，并持续关注，不断改善工作...
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精益变革的深入思考
2018 - 01 - 08
精益生产3年的推行当中，感触很深。作为企业的创业者、领导者，以及精益生产的直接推动与实施者，既必须从领导者的角度思考精益的价值，又必须从管理者的角度看精益的推行。在这当中，改变最难的还是自己，是自己对企业的使命与价值以及对员工在企业中角色的重新思考。1、精益生产需要改变的不只是生产， 而是整个管理自从2007年初步接触到TPS，我们工厂致力精益生产的推行与实施快3年了。从对5S的照抄，到理解、实现， 再到单元生产与单件流的实现……从刚开始凌乱的点滴改善，到现在系统化、流程化的改善。精益生产所带来的决非是生产方式的冲击与改变，而是整个管理流程的重新思考与变革。在这当中，我们也在不断反思为什么员工就不积极参与改善呢？为什么5S的维持就那么难呢？……参加过好几次精益生产的交流后，发现不仅我们有这样的困惑，几乎所有的公司都有这样的困惑，为什么呢？VSM不仅可以分析生产制造活动，同样可以用VSM与价值活动分析企业的管理流程，重新思考我们的使命、价值、愿景与战略，一下子豁然开朗：传统工作职责描述、绩效管理、目标管理、培训管理、授权管理……，管理者往往被很多管理的方法所迷惑，这些方法之间往往没有统一的价值。如果用拉动管理和价值链、价值活动分析的方法，则可以清晰地理解这些方法。否则，可能只是因为大家说这是一个好企业所必需的管理方法，我们公司也要学习，也要使用；但所有的管理方法本身并不是增值的，于是...
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到底什么是精益？
2018 - 01 - 08
最近网络上总有人在议论精益，说精益乱了！什么好东西都被那一群搞精益的往自己的脸上贴了！精益已经滥了…！所以出现了许多迷惑：精益到底是什么？什么是精益？什么不是精益？精益到底有没有被滥用？甚至对这些问题也都出现了正反两面的看法。虽然我也参予了讨论，但碍于微博140字的限制，总感觉说不清楚，所以决定干脆写一篇长一点的，说个痛快！精益到底是什么？我想应该先从在哲学上定义一门〝学问〞的几个不同角度或层次说起。就一个复杂的理论系统而言，由于人们最先认知到的通常是它的表面现象，所以会先从其独特的、可辨识的表象的特征来下定义是很正常的，也就是说我们通常会先从其特有的〝相〞来做出定义。1990年出现的〝Lean Production System〞的〝Lean〞这个词，字面上的意思〝苗条的〞就是从〝相〞而生(导入这个系统之后就会渐渐长成这个样子)。但是在中文翻译时，〝Lean〞这个词被译成〝精益求精〞的〝精益〞则是改从〝用〞而名，也就是说，翻译时变成以这门学问的作用，也就是：〝持续改善，越改越好〞这个作用上的特征来命名了。说的白话一点，一个是从〝结果〞的特征来命名，一个是从〝手段〞的特征来命名，名义上虽有不同，但所指的都是相同的一门学问。这让我想起瞎子摸象的故事，大象是什么？有人说：一种世界上鼻子最长的动物(说不定古时候真的就有人把大象叫做〝长鼻〞)，一种耳朵最大的动物(也许有人叫：大耳)，一种陆...
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精益生产管理及其几个误区
2018 - 01 - 08
精益生产介绍精益生产（Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织对于日本丰田汽车的JIT运营模式的研究之后的一种总结和提升。论其实质，精益生产管理和JIT生产模式从本质上来说是一致的，其根本的精髓都是最大限度地控制成本，降低浪费。丰田JIT运营模式的思想根源是来自于美国超市的一种运营模式：小批量、高周转。战后的日本丰田汽车公司面临着资源稀缺的困境，这种状况下，丰田不愿意也无法学习当时全球的汽车业龙头美国企业的为降低成本大批量生产的模式，所以丰田开发出适合自身运营需求的以小批量、多品种、低库存、高周转为核心的JIT运营模式。经过几丨年的不断改善，尤其是经历了汽车行业由供不应求到大量库存积压的转变，JIT运营模式爆发出它特有的生命力，丰田汽车也随之从利润的角度上超越了老牌的美国汽车生产厂商，如通用、福特等。随着丰田汽车的成功，越来越多的企业开始关注JIT运营模式，并进一步转化为今天的精益生产。国内企业在最近几年也开始把目光放在精益生产管理/JIT运营模式上，越来越多的企业开始实施精益生产管理/JIT运营模式，但在实施的过程中，国内企业存在这样那样的问题，最终导致事实上大部分企业并没有真正意义上把精益生产管理/JIT运营模式实施到位。在企业考虑精益生产/JIT之前，必须综合地看待整个企业的运营模式。事实上，并不是所有的企业都适用精益生产/JIT，在本文中，笔者重点...
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精益生产思想新解读
2018 - 01 - 08
自《改变世界的机器》一书问世，“精益生产（Lean Production）”一词便以其巨大的魅力影响者世界制造业。“精益生产思想”创造了二十世纪西方工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子、生物等高新技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益生产管理模式冲击并再造着近百年来人们习以为常的大批量连续生产模式和泰勒层级管理观念。精益生产在世界范围内的推行，大大提高了人类各种社会活动的效率，节省了资源的消耗，改善了工业生产的效率和质量。那么精益生产思想到底是什么哪？关于对精益生产思想的解读很多，争议也很多，可谓是仁者见仁智者见智。精益生产起源于丰田生产方式，但是就连大野耐一都认为丰田生产方式不是一种固定模式，是一直在持续改善持续变化的，其思想也在不断地丰富和完善。因此，很难对精益生产思想有一个确凿的定义和完美的解释。我根据自己在企业对精益生产思想的实际运用经验总结，并结合自己对精益生产思想的领悟，试图从丰田生产方式在技术道路、管理理念、员工与组织关系等3个方面给世界企业界带来的思想革命来对精益生产思想进行一下浅显解读。1、技术道路在技术道路上，丰田用“少量通用设备加上快速切换为特征”的小批量生产方式替代了在大型自动化设备上的大批量连续生产方式。丰田在快换模具和设备快速调整等技术的支持下，持续改进，实现了独特的小批量甚至单件流生产，实现了生产方式的革命。新的生产方式省去了大批量连续生产中由于...
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正确理解精益生产
2018 - 01 - 08
国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。本文将集中介绍精益制造与精益管理，以及一些新理论与方法。诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题?应该消除...
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精益生产从哪里入手
2018 - 01 - 08
在推动精益生产的时候，往往感觉无从下手。笔者也做过各种尝试，参加过学习班、买了N本书、对干部员工培训、开会，到头来总是推不动，甚是烦恼。直到前年才找到一个自我感觉不错的方法。根据分工，机电设备和仓储两个部门归我负责。所以我就以这两个部门作为突破点。在这次推进的时候，吸取了以往的教训，从简单的开始，不管怎样，先动起来。我想精益生产最核心的思维是“消除浪费”，而基础是5S，所以就从5S开始做；而机电设备部曾经推行过一段设备责任到人，并且列有点检、保养表，机电部负责人也自学了一部分TPM的知识，有一定的基础，所以就推TPM。首先是和两个部门的负责人谈话，告诉他们要推进5S和TPM，以及这两项工作对他们的好处。仓储部面临的问题：一是货物每月要盘点，发货要先进先出，工作量非常大，在查询时一些单据找起来非常耗费时间，找不到还要挨批，甚至是被怀疑账实不符，手续有问题等更严重的问题；所以就告诉仓储主管推进5S后，可以维护自己的清白，减少寻找时间的浪费，节省员工体能，而且可以看起来“板正”。机电设备部面临的问题是车间员工只负责生产，不负责日常的点检保养，而机电设备部员工一减再减，导致没有时间做日常的点检保养，而且生产车间的人员还经常调岗，新调岗的人员没有经过就上岗，所以经常出现生产间设备故障或者误操作导致流水线停止运行，机电设备部成了“罪人”。和机电设备部经理就TPM的三级保养分工进行了沟通，使他明...
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精益生产：从根本上保证品质
2018 - 01 - 08
一、与传统品质管理的区别不从根本上保证品质，则不可能全面地实施精益生产。当需要一件才生产一件时，如果某道工序出了不良品，则后续工序将没有输入，会立即停工。所有上游工序都必须补充生产一件，这样就完全打乱了生产节拍。要全面实施精益生产，必须消除不良品。传统的品质管理的方法是：加工零件或生产产品→检查→挑出合格品或合格批次→交给用户。对于能返修的不良品要进行返修，或降级使用；对于不能返修的不良品则报废。这种方法主要依靠事后把关来保证品质。实际上，因为错检或漏检时有发生，即使经检查确定的合格批次，也不能保证百分之百合格。且采用抽样检查得出的合格批次中通常都包含一定数量的不良品。与传统品质管理不同，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。精益生产给传统的品质管理增加了新的特色。它使“必要的工作”这一模糊的概念变得十分清楚，大大提高了品质管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加价值的活动。不增加价值的活动是应该消除的，把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。二、品质保证的五要素在现场，保证品质的5要素是：人（Man）材料（Material）设备（Machine）方法（Method）信息（Information）简称为4M1I，对4M1I精益生产的要求见表6-1：表中五个要素固然都重要，不...
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实施精益改善的基本套路
2018 - 01 - 08
精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前，我们需要对现状进行分析，以客户需求为出发点，以价值流分析(Value stream analysis)为手段，识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除，从而有效降低在制品库存提升生产效率，改善产品质量和设备，提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除，追求尽善尽美的境界。企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式，使管理层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中，公司需要进行大量的、持续的投入，特别是需要建立推进改善的团队，团队成员既要有一定现场工作的工作经验，更要有充足的时间很多细部的工作，以期取得的成果并获得更高的效益。推进精益改善时，需要结合公司的实际情况，集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善，并以量化评估的手段，确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法，不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费，直至完美。根据公司期望与项目的特点、难度和范围，往往通过三种形式实施持续改善：1. Focus-Kaizen  --针对整体转型规划的设计，就较难的改善项目，由专业顾问进行指导，公司成立专项的组织，建立全职推进团队和现场实施团队，实施全面的专项改善活动，通常以10-15人3到6个月为宜（包括改善前设计、改善实施、改善后标准化和稳定...
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精益生产改善的定义和改善13个基本点
2018 - 01 - 08
一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。②改善就是超越目前所有的水平。改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。也就是下图中四个部分。而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。作为领导者，每...
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我们的方针计划失败了，现在该怎么办?
2018 - 01 - 08
当情况没有按方针管理的计划进行时，我们该如何处理?这就是重点，对吗？事情按计划进行过吗？我最近现场走访了一家精密设备制造商。他们的故事大家并不陌生，他们发明了一台新机器来填补市场空白。然而，现实很残酷：不仅只有少数顾客对新机器感兴趣，而且设备还存在很多质量问题，这些问题真的很难解决。原来的方针管理计划是：开发一项新产品，实现销售业绩的增长。现实并没有按照计划进行。我们该如何应对?当你看到这个故事时，很容易想到后面的发展：某个高层管理人员灵光一现，想到了一种轻松赚钱的新方法。公司调集了资源，员工拼命工作。然后事情没有像预期的那样发展。公司开始上演一场诡异而精致的闹剧，想尽办法辩解并掩盖错误。最后，经过很多次的会议、演讲和争论之后，公司找到了替罪羊并继续前行，在这个过程中彻底放弃了原来的目标。CEO的做法这种情况在我前面提到的公司里很容易发生，尤其是因为工程师至少犯了一个设计错误并很快就被发现了—尽管它很难补救。但这家公司CEO的处理方式很特别。他把方针的不成功看作是一种挑战，他把大家聚集在一起，商量应对措施：他们并没有相互指责，寻找替罪羊，放弃最初的方针目标，去解释说这个计划本身是正确的，但是有人毁了它…首席执行官重申了在市场中重新定位的方针目标，并将团队成员聚集在一起，观察并讨论了最初计划中的错误，以及如何尝试不同的方法。这是精益精神的关键。是的，我们做了计划，我们通过行动努力实现...
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改善从“拿得起放得下”开始
2018 - 01 - 05
无论是刚毕业，还是有着相当丰富工作经验的IE来说，总是有着这么一个问题困扰着他，那就是——改善。如果把这个问题扔掉？那么IE存在的必要还在吗？问题来了，IE存在的意义在哪里？IE在工厂里，唯一能凸显其重要性，找到莫大成就感的唯有改善。无论你是做个工厂布局，还是产线设计，或是产能评估等，但那也仅仅是可遇不可求，不是想要你就有的。“改善永无止境”可以说让IE的存在，有了名正言顺，且底气十足的不二真理。就目前而言，IE在工厂的角色是以维护产线，确保产能为基本准绳，工时系统的更新为基本工作，只有改善才能让一个IE找到真正的存在感。唯有改善才能证明自己的能力。对于刚入职场的IE们，他们可以毫不犹豫地回答IE就是改善效率。但如何落地，他们也是苦恼万分，能纸上谈兵就算是不错的了。毕竟书本上那些人的理论总结，是无法直接照搬去用的。而对有相当工作经验的IE来说，很多问题在他们眼里早已成为了朋友，哪里还能找到改善点，这种“审缺”疲劳早已让他们把所有的非正常看成了正常，或是无奈。改善永无止境，我们应该怎样做呢？其实，无论是刚入职场的IE，还是有相当工作经验。可以从“拿得起放得下”开始。基础工业工程这门课，可以说是IE在工作中经常需要翻阅的唯一一本教科书。这本书里主要讲述了工作研究，而工作研究则是有方法研究和作业测定。那么我们可以这么认为，IE就是研究工作（这里的工作主要指能看得见的动作，不包括脑力工作。...
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活用IE进行改善活动
2018 - 01 - 05
IE（Industrial Engineering）这个名词经常翻译成工业工程或工业工程管理，但是我从年轻时就认为这指的是生产技术，因为这是从支援技术层面的方式去思考如何提升制造现场的水准。IE在欧美及日本的产业界当中，对于生产性的提升做出了很大的贡献。随着时代的演进，IE这个名词逐渐消失在制造现场，取而代之的是各式各样的方式不断地出现或消失。在台湾同时吸收了过去与最新的IE手法，因此我能感受到今后将是跨越实践基础IE的时代。IE是支撑制造业整体的基石，因此我希望回到IE的本质，重新去思考改善、改革与革新的方式。IE的历史IE在1900年初头，由美国的泰勒(F.W.Taylor)为首，开始进行了“科学管理法”。泰勒的科学管理法当中，最具代表性的实验就是钢铁公司所进行的铲铁砂实验。以每铲一次的量与一天的总量，进行相关研究，并决定出一天的标准作业量。泰勒为了保持良好的作业效率，并向上提升水准，在设定标准时间时，在教育训练、制作作业计划、铁铲与作业场所的配置等方面，提出了许多方案。与泰勒同时代的吉尔布雷斯从事建筑业，他利用堆砖头的作业，在消除浪费的动作上进行了实验。堆砖块的作业当中，包含了拿砖块、堆起来、涂水泥三个步骤，并研究了其中的各项动作。确立了标准性的作业之后，决定标准时间的想法为基准，设定出最小动作单位(Therblig)的16个标准动作记号，并决定出动作分析的方式。当时的IE是...
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浅谈基础IE手法在流水线改善中的应用
2018 - 01 - 05
这两天一直在忙于客户的流水线效率提升辅导，闲歇之际，总是对于改善过程中的经历回味总结，也禁不住想整理一下分享给网友们些许心得体会，共勉同进！谈到生产线管理，我并不擅长，因为我相信更多一线生产干部或主管更有体会及经验，因为他们专职于生产现场的管理及改善，基于对产品工艺特性、人员个性、文化环境等诸多条件的熟识掌握，他们更能灵活把握管理的尺度与技巧。但回归到科学管理原理的理论基础，我们基于“作业方法”及“人性激发”这两个角度去展开改善，来浅析如何将工业工程改善手法应用到流水线管理中。1、 了解流水线第一条流水生产线于1914年诞生于美国福特公司，为福特公司带来金钱和名利上的巨大效益，它使得福特公司称霸于全球汽车行业乃至制造业。在这之前，福特公司的工人装配一个汽车地盘所需时间是12.5小时，而当流水线试验成功后，完成一件汽车底盘的装配时间是93分钟，劳动生产率提高了8倍多。流水线是将工序分解后，分配给多人，依照工艺顺序作业完成的生产线，可以由机械动力传递，也可由人工直接传递等不同的方式，流水线的形状不限，可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式体现，其作业方式可以是“坐式”作业，也可能是“站立”式作业，因不同产品及工艺区别可以为“装配型”流水线，也可以为“加工型”流水线。2、 流水线常出现的问题由于流水线是将工序分配给多人来完成的生产线，因此其希望达到各个工序能够同步、快节奏地产出...
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不一样但有效的动作浪费研究
2018 - 01 - 05
动作浪费是根据作业动作来分析，通常分为三大类十二种动作浪费，这些动作往往导致作业时间的增加，作业者劳动强度的增加，降低了生产效率...动作浪费对系统而言是相对独立的。而且其最大的好处就是人人可以参与，人人可以动手，所以关注这一块的浪费改善可以带来很多的好处：① 直接改善作业者的劳动强度、提高效率，效果立竿见影，基层响应性好；② 改善对象的影响范围小，可实验性强，减低失败机会，为大型改善项目奠定基础；③ 最基础的浪费消除掉后，能更加清晰的暴露出其他浪费的改善方向；④ 容易号召全员参与，帮助企业快速创造改善氛围进而形成改善文化。没有任何价值的动作，称为“白劳”            ⑴两手空闲的浪费作业者在作业过程中有双手不参与作业的现象；比如说：在我们的人机联合作业，折弯机在折弯的时候，作业员等待折弯的过程就是两手空闲的浪费。⑵单手空闲的浪费作业者在作业过程中有单手作业的现象。主要从作业者生理和心理上产生的疲劳程度考量，称为“疲劳“           ⑶多余动作的浪费作业者在作业过程中有不产生实际价值的动作现象；比如说：有的焊工在焊接前习惯性的拿锤子敲打一下工件等等。⑷转身动作的浪费作业者在作业过程中有不断转身完成作业过程的动作现象。⑸拿取动作变化的浪费作业者在作...
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六西格玛管理的前世今生
2018 - 01 - 05
自从摩托罗拉公司提出六西格玛的管理理念以来，现在已经被世界上的很多国家和地区所采用，为摩托罗拉、通用、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业带来卓有成效的改善。那六西格玛管理到底从何而来呢，要从质量开始说起， “质量”的概念最早从制造业提出，从1900年开始到20世纪结束。1.操作者时代1900年的制造业主要以作坊式的生产为主，操作者对产品的质量负责，此时期称为“操作者时代”。2.工长时代1918年，产品的工业化以及专业化分工越来越明确。比如，做鞋子，有人专门负责做鞋底、有人专门负责做鞋帮、有人专门负责做鞋面，最后有人把各部分组装成成品。工厂中出现了“工长”这一角色，“工长”负责协调、组织和计划每一道工序，对产品的质量负责。3.检验员时代1937年，“质量”的概念开始成型。例如，鞋子出厂以后发现有质量问题会被退回厂家，并且要求索赔，于是，工厂开始在产品出厂前对鞋子进行检查，质量合格的卖给客户，不合格的要返工或返修，工厂有了专职的检验员以及相应的检验标准、检验设备和检验方法。　4.统计SPC时代一方面，冰箱、洗衣机、电脑以及手机等产品在出厂前都经过检验，检验内容包括材料、工序以及成品，但最终到达用户的产品还是会有质量问题，这是因为产品的检验是抽样检测，不是全检，否则成本太高。另一方面，像卫星、航天飞船等产品数量极少，并且每个产品都要进行检测，偶尔也会出现质量问题，这是因为产品的...
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六西格玛推行过程中企业的高管和实施者必须具备的几个特质
2018 - 01 - 05
根据对一千多位推行六西格玛的相关人士进行调查发现：58%的人员认为六西格玛的推行成败最关键的因素来源于领导的因素，那推行六西格玛的优秀管理者应该具备哪些特质呢？质疑现状的习惯只有某些方面发生变化的时候才会采取行动。如果你不去质疑今天已经完成的事情，你就不可能去创造未来将他们做的更好的方法。这是很简单的道理。如果你完成了期望你完成的事情，但没有做的更多，你会被认为是胜任的，但你并不会有带来巨大改进的突出成绩。请记住，如果你没有养成用持续改善的眼光来审视你的工作环境，将永远没有机会去尝试。现实的眼光每个人都有逃避现实的倾向，因此我们有着解决很多问题的能力，但事实上我们完成的却不多。最普遍的现象就是我们拖延，或者更糟的是忽略问题并冀希望于他们自己消失。当然，它们并没有消失，于是我们不得不面对比原来更糟糕的问题。六西格玛是数据驱动的方法论，能帮助企业看到真实的情况并采取相应的措施。换句话说，它帮助我们确认并且接受哪些难以接受的带刺的结果。它强迫我们停留在现实世界中，因为任何其它的结果都会更糟。积极的倾向心理学多年来告诉我们态度的重要性，特别是当它影响到行动的时候。六西格玛也不例外。如果我们被认为无法完成什么事情，我们失败的机会将是10：1.（注意我们并非在暗示反之亦然）我们说的是自信心对于项目是关键的。六西格玛使我们在风险面前称为尝试者，而不是哭泣者。适应性哪些在他们职业生涯的早期就形成的...
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