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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 04 - 24
显著提高运营效率和降低成本智能制造技术的应用在企业层面以及行业和供应链层面都带来了显著的生产效益,并且这些益处累积起来有助于为国家产生广泛的经济效益。例如,一家领先的美国汽车制造商因其开发的强大的物联网和数据分析能力,在2011-2015年为企业节省了20亿美元。根据智能制造领导联盟(SMLC)的估算,仅仅在车间层面,需求牵引、资源和供给高效利用的车间采用智能制造技术,将会带来:整体运营效率提高10%;能源效率提高25%;面向消费者的包装减少25%;安全事故减少25%;周期时间减少40%;用水量减少40%。带来企业新增收入和更多高技术含量的工作岗位在量化评估企业采用智能制造技术给制造业产品开发周期和成本降低带来的作用方面,SMLC测算在建模仿真上的成本将下降80%,而投放目标行业的产品面世速度将整体提升10倍。将这些影响分析累积到美国工业基础层面的话,SMLC预计智能制造能够使公司从相应的新产品和服务获得25%的新增收入,同时给相邻行业也带来25%的收入提升。SMLC进一步预测,智能制造可拓宽中小企业的潜在市场,并为所有的制造商(大企业和中小企业)创造更多高技术含量的工作岗位。在此值得重申的是,制造业的工作对整体就业具有显著的乘数效应。在美国的经济环境中,平均而言,每新创造一个制造业的工作岗位将支持其他额外的四个工作岗位,但如果该工作岗位属于先进制造领域,就业乘数将增至16。正如N...
2018 - 04 - 24
实现智能制造,需要智能制造的四大元素有效的组合,也需要把客户集成、智力集成、纵向集成、横向集成、价值链集成这五方面集成起来,通过这五大方面的集成,把制造的价值凝聚在一起,从而产生更大的价值。第一、客户集成客户是智能制造的中心。是实现客户集成,是智能制造的起点,通过一定的智能技术把客户的需求有机集成起来,一定会使制造的价值倍增。对于客户的集成有两种情形:第一种情形是大量的差异化需求。虽然每个需求都不相同,但是需求总量很大。这就是范围经济,通过多样化创造价值。第二种情形是个性化需求中的共性集中。这种情形是范围经济上的规模经济,价值更大。在智能制造体系中,客户就是一个智能元素,他们拥有智能手机、平板电脑,通过移动网络可以实现有效的把客户集成到智能制造环境中来。智能制造体系集成客户的过程应该是:通过O2O工具(比如地铁中的、商场中的以及随处可见的二维码)把客户吸引到相应的网站,下载APP,客户注册登陆APP后就进入了一个互动的社区。在这个社区中,客户可以预定产品、提供建议、看到生产中的产品、变更需求、发布使用体验,或者与其他客户进行交流和分享感受。客户可以邀请亲朋好友加入到这个社区,从而让客户的群体产生倍增。对于喜欢不同产品的客户还可以建立更加有针对性的细分社区空间,一边客户融入到产品创造过程中。这样一个过程就是对客户的集成,是零散的需求成为一个有机整体,驱动制造创新。所以,客户应该是智能...
2018 - 04 - 24
智能制造在当下大热,正确认识智能制造的路径和能力建设,具有非常重要的实践意义。三个阶段           完整的智能制造包含智能化产品设计、智能化产品生产和智能化运维服务等三个阶段。第一阶段不仅要完成产品智能化需求定义,还必须采用全数字化的手段开展产品设计和工艺设计,在虚拟环境下完成产品使用过程的性能仿真与验证、生产过程的工艺仿真和配置、服务过程的运行优化和维修仿真,综合形成智能产品的完整数字化产品模型。第二阶段首先获得完整数字化产品模型,智能工厂的管理系统才能够主动识别加工对象和生产要素,结合工厂的智能设备和智能物流编制合理的生产计划。然后,智能设备按照生产计划主动传递物料和执行加工、检验、包装、发货等任务。遇到各种突发事件时,智能设备与管理系统配合采取相应的措施,最终完成智能化的生产。同时,智能化服务系统保障工厂中各种智能生产设备的安全正常运行。第三阶段需要持续获得智能产品使用中的运行参数和健康状态,根据该智能产品设计知识给出优化运行参数方案,提高产品的使用价值。根据智能产品的维修知识提供预测维修服务,提高产品的完好率,延长产品的使用寿命,反馈产品质量改进建议和创新需求,达到智能维修服务的目的。数字化设计是源头     ...
2018 - 04 - 24
智能制造的“智”是“信息互联”,“能”是“精益生产”+“工业工程”,是两个驱动轮,中间是“人”,是核心。最先做工业4.0是装备制造业和汽车行业,中国的工业工程远远落后于德国企业。德国MTM公司就是研究现代工业工程的专业机构,现在德国许多的工厂都已经导入MTM(Method Time Measurement)管理,而中国多数企业的工业工程管理沿用的方法仍是上个世纪西方的工业工程技术。MTM把生产工艺的动作进行代码化分解,管理者不需要到生产现场,通过代码就对生产工艺了如指掌。工程师通过MTM技术先进行每个动作的优化改善,再编辑成有规则的动作代码。如果实际生产时间与设计时间有出入,通过代码比对就可以知道原因是工件摆放不标准、布局不合理,或者是员工没有按照标准设计流程去做。使用MTM的现代工业工程方法能使企业数据非常的准确客观,这对进一步实现智能制造打下了坚实可靠的工时数据基础。而传统的工业工程多是靠工程师通过秒表测量得出工时数据,误差率有时高达30%到50%,在这样的数据基础上导入再先进的信息化智能化系统都有如缘木求鱼,失败是迟早的事。谈了工业工程后,再谈一下精益生产。很多人都知道精益生产是来自日本丰田的管理体系,但很多人却不知道,当今多数的德国制造企业都在推行精益生产。德国工业4.0的实现,远不是看上去那么美,背后一样有过生产体系变革的苦和痛。10年前我在一家德国汽配公司做中国区的制造...
2018 - 04 - 24
从精益化、自动化到智能制造,精益管理让丰田升级得“顺理成章”。在未来的十年里,中国制造业将以两化深度融合为主线、以智能制造业为主攻方向。这一过程中,各种资源必须从各方向平衡发展,实施“工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范”的并行推进战略。无论是转型升级、两化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一个不可忽视的重要环节。不懂精益谈智能制造,是纯忽悠?精益与智能制造或者数字化制造的有紧密关系,从精益到JIT、TOC(瓶颈管理,或称制约理论)都与智能制造有很大的关系,随着数字化技术的发展,精益管理很多理念都可以通过数字化实现,特别是TOC通过数字化找到C(约束点)是瞬间的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是数字化制造之上的智能部分,如果离开精益谈智能制造是不可能实现的。从另一个角度讲,实现智能制造是为了什么?生产产品!智能制造可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。从哪里得到这些信息、分析数据呢?答案就是:通过数字化、精益化的生产,传输正确数据。通过生产的精益化,采集节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和参考架构进行分析,那么,智能制造就可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足...
2018 - 04 - 24
当前,人类社会正快速步入以机器人为核心的智能制造时代。新的制造业思维就是在产业互联网时代大背景下产生的,实业领域开始导入互联网元素、互联网思维。工业4.0核心回顾一下工业4.0的由来,不仅仅是德国人,一直以来有很多人在硏究生产方式的演变。工业生产方式的演变大概经历了5个阶段:最早是手工生产,这种模式目前在珠三角、长三角还有;后来有了福特生产方式,叫做大量生产、规模化生产,通过内部的分工,先生产零部件,然后大量生产组装;日本企业发明了精益生产,从现场管理到精细的物流配送,整个都是流水线的生产过程;在精益生产之后,出现了大规模的定制,也叫大量定制;大量定制再往前走,就到了顾客定制,一件一单,一个一单就是一个定制。工业4.0实际上就是顾客定制,通过智能化的制造系统、软件等,解决顾客定制的需求。德国在工业制造领域经验非常丰富,德国政府于2013年就提出了《德国2020高科技战路》,政府的战略是把工业4.0和制造4.0作为核心。为什么是德国?德国一方面有基础,第二还是要争夺下一代的制造行业优势地位。德国人的想法是要向全世界提出制造4.0的标准。整个一套制造标准的载体表现为软件。德国人现在要搞好软件,因为智能产品要有软件支持。德国人提出的工业4.0核心是什么?从输出来说,就是智能,用智能化的方式输出智能产品,而智能化的方式就是CPS。工业4.0是将资源要素和生产要素集中在以互联网和信息技术为基...
2018 - 04 - 23
对企业来说,精益不是一个具体的结果,而是企业持续走向更高管理境界,获取持续竞争优势的过程。在这个过程中,精益管理到底要改什么?或者说能改什么?有人说精益管理就是减员增效。又有人说,精益管理就是节流降本。还有人说,精益管理就是现场改善……凡此种种,都是对精益管理的误读误解。其实,精益管理应该能够覆盖更多的领域,可以帮助企业获得更多效果。从管理和改善的本质出发,我们发现,精益管理的对象应该包括企业精益的全部,综合起来有这样三个方面的内容:一个是针对经营资源的改善,另一个是针对经营结果的改善,再一个是针对经营流程的改善。针对企业经营资源进行改善众所周知,企业经营资源主要是指人、财、物(厂房、设备、工具、能源等)。在这方面,精益管理的重点就是要提升资源效率或提升单位资源产出能力水平。比如,人均产值、人均利润、资产回报率、资金周转率、单位面积产出、单位机台产出、每度电产出、每吨水产出等都是精益管理需要着力提升的对象。除了这些传统意义上的资源之外,还有技术(含发明专利及工艺窍门等)、品牌、客户等也是日益重要的企业经营资源,如何提升新技术贡献值、专利转化率、品牌宣传产出水平、客户资源转化率等都是精益管理重要的改善对象。在过去三十多年里,中国企业对资源效率提升的关注严重不足,用心不够,粗放发展。如今,企业经营环境急剧恶化,快速扩张的条件不复存在,客观要求企业管理者要从战略高度认知资源效率提升的重要...
2018 - 04 - 23
改善不是瞎干,而是充分利用员工的智慧,不断激发员工高涨的热情和积极性,同时激发员工丰富的想象力和创造力。大多数工程师能够设计复杂的部件或流程来达到一个功能,但真正的天才却能简单的达成。保持开放的心胸来做改善改善是知识流动的过程,任何故步自封或骄傲自满的态度都会阻碍着知识流动,所以要保证参与改善者必须保持开放的心胸来做改善。不能遮掩自己的想法,也不能打击别人的创意。小组成员没有等级之分成员之间,不应该存在传统的等级的观念,一旦月光工程团队中出现了等级之分,那么开放的交流沟通就不复存在。尽可能让改善区域的员工给予建议改善区域的员工是最熟悉目前存在的问题的,并且他们也是将来真正要使用新的设施设备的人,所以一定要让他们参与进来,听取他们的建议。先动脑袋,后动钱袋改善应该是不花钱或少花钱的。很多没有真正理解改善的人,一提到设施设备的改变,首先想到的是大额的投资花高昂的费用去购买复杂的先进的设备。但高价购买回来的设备,却只使用它一小部分功能。十二岁孩子的创造力当我们十二岁的时候,已经对世界的事物有了比较清晰的认识,但还没有被社会死板的规则和制度所制约,这个年龄段也是人们想象力最丰富的年纪。做月光工程改善,就是要把我们的头脑调整到十二岁的时候,大胆的开发的思考。问为什么学会问为什么非常重要,它能帮助我们认识清楚我们真实的问题和需求。当我们做改善时,时刻保持着问题与目的的思维,使我们的创造之路不会...
2018 - 04 - 23
员工是精益管理模式的核心和灵魂。精益推进的过程, 归根到底就是解决人的问题的过程。作为精益推进人员,要研究如何在中国企业成功推进精益管理,就必须在借鉴日本人成功的基础上,同时对我们中华民族的很多特性进行深刻地探究,更有侧重点地在精益推进过程中进行行为引导。比如有网友写的中国人的劣根性,虽然偏激,但有助于我们认识缺点,并正向思维。正是正视这些缺点,才能使我们有更多的成长空间。很多外企在中国设立的企业精益推行的比在他们本国还好,就说明了我们国人也很出色,甚至可以比外国人做得更好。   在这些缺点之中,个人认为我们较其他国家的国民存在更多的信任危机。假烟酒,毒牙膏,毒大米,毒奶粉,毒小龙虾,到处是质量问题,以及周老虎,学历造假,曹操墓疑云,短信诈骗,传销等等事件,让生活在这样一个环境的我们,更加养成了多疑,互相猜忌的特点。动不动谣言四起,比如最近麻疹预苗事件。需要花费大量的设会资源与成本来消除影响。对我们国家真是个很大的负担。   同样,做为一个推行精益的企业,如果员工与员工之间,管理者与员工之间,部门与部门之间,供应商与企业之间,客户与企业之间,或者精益咨询公司与企业之间,互相缺失信任,那么有了问题时肯定就会互相推拖扯皮,做事情考虑的肯定就是个人或局部的利益,而非大家整体利益,解决问题以及消除浪费就无从谈起。比如仓库物料配送到...
2018 - 04 - 23
这段时间一直在做内部物流与库存降低项目,期间客户方不同层级的人都会提到“为建立超市的分掂系统,还需要增加水蜘蛛人数,这个模块暂没有必要做吧!”、“我们能承受的最大换模次数就是换模的成本损失与库存降低所带来的收益这个平衡点,故通过增加切换次数来降低库存,这个方向我们内部还需要再斟酌!”诚然,从不同人员、不同的部门、不同的角度来看待上述问题,貌似都有一定的正确性。譬如,从财务角度来讲,由于供应商的供货模式没有发生变化,内部超市分掂系统的建立并没有从真正上降低企业库存成本;从人力资源的角度上讲,在传统的供货模式上建立超市分掂系统,需要增设一些人员拆卸包装并进行分掂,短期内增加了企业的人力成本,故人事部门觉得没有必要做这个改善模块;生产系统习惯了大批量的作业模式,认为频繁切换增加了企业的切换成本、降低了生产效率,故也经常提出“客户1次/月的出货,我们有必要频繁切换么?”不同角度涌现的问题,如果只从一个维度来评价,貌似具有合理性。不少企业看到了所谓的“维度合理性”,最后会妥协为“再斟酌一下,再平衡一下”。于是在所谓的平衡中,项目的实施效果已经发生了改变。精益改善需要平衡么,笔者认为从改善的本质出发,我们应该坚决抛弃平衡的思维模式。只有打破固有的平衡,我们才能发现新问题、找到新机会。如果我们没有进行标准作业改善,也就不会有线内标准作业与线外标准作业之分;如果没有线外标准作业,我们也就分不清楚内...
2018 - 04 - 23
改善真正的含义,我们大家都谈论过,就是涉及所有人的每一天、每一地、每一人,持续地改进。改善并不仅仅是一个5天的快速改善周,或者是搞搞5S或做做TPM就可以了,尽管这些基本的工具经常被用来组织一个跨部门团队来快速验证改善方案;改善也不仅仅是授权给一个下级改善办公室或小团队去推进,而高层仅仅是关注战略及创新就可以了。改善包括以上这些内容,但还有更多。很多组织在可见的、单独的、与其它企业有直接竞争的流程中利用改善工具取得了一定的成绩,但是当他们尝试将持续改善推广到其他非直接生产领域,如计划部门、职能部门等,尤其是各支持部门及高层的时候就会遭遇巨大的挑战。因此,达到"处处改善"的境界绝非易事。接下来的话引自《现场改善》作者今井正明的著作: “我们经常会遇到对JIT(准时制生产)的狭隘理解,比如仅仅关注于交付的问题。事实上,JIT要广泛的多。它必须覆盖整个价值流,从原材料到最终用户,每一个步骤都要应用到。因为JIT会消除浪费(所有现在不用的,过量的存货都是浪费),价值流中的每个流程都应该具备柔性及能力在有限的时间内快速响应客户的需求,那才是真正的JIT。”这句话出自于1987年,那时“精益”这个词还没有成为专用术语,我们对TPS的理解也仅限于简单了解到的一些概念,如JIT。今井正明认为,“流动”改善必须贯穿整个企业,贯穿到所有业务流程中,他称之为“到处改善”。而且一个企业...
2018 - 04 - 23
作为一名精益推动人员,或多或少,或早或迟,要面对和接受挫败,这是职业生涯中无法规避和忽略的事实。问题的关键是,如何避免在后续的工作中犯类似的错误。要做到这一点,最根本的来源在于怎么来看待已经发生的错误:它们是用来谴责或者自责的素材吗?或者被看做是宝贵的财富,因为它为你提供了改进和修正的机会—在犯下更大的错误之前。你对问题的态度决定了你和你的组织是否可以持续的优化并追求卓越,这即是我们说的改善(Kaizen)。持续的改善是丰田和所有践行精益的优秀企业成功的关键,改善的精髓是追求更好。理想化的精益企业是任何人,任何时间,在任何地方都实施改善。改善有各种的工具和形式,但是改善的深刻涵义投射到一个组织或者个人身上,就是“反省”(HANSEI)。反省(HANSEI)代表一种暂停和冷静理性的自我审视,它需要组织或者个人真正的做到谦逊和坦诚,能从组织的行为方式和个人的性格和表现中找出弱点并进行纠正。日常学习是从别人的成功中获取知识和经验,而反省(HANSEI)恰恰相反,需要从自己的错误中学习,这会关系到你的自尊和自信,这种特性注定它不是一个轻松的过程,而且相当的复杂和痛苦。人类面对和认知自己(尤其是缺陷)从来都是一个艰辛的过程,这需要莫大的勇气,所以“认识你自己”会被作为至理箴言镌刻在德尔斐的智慧神庙上,并被苏格拉底这样的先哲在人类文明中广为传颂。你可以从审视自我和分析错误中获得一些经验和知识,...
2018 - 04 - 23
如何培养一线员工的改善意识,这是一个困扰很多企业的共性问题。下面我们来看看四种不同职业给出的回答:一、某精益主管个人认为,要培养一线员工的改善意识,需做到以下几点:1、员工参加改善活动要实在让员工自己获益,而不仅仅是为做改善活动而做,所谓员工获益就是在工作中做到方便、便利、高效、安全、有序的工作环境,这是比较有用的;改善不分巨细,只要是能让员工获益咱们就要大力实施;2、很多大的改善项目要有各级领导的参加和配合支撑,做改善有时候是有风险的,当潜在危险显现化后我们的管理者要第一时间为其负责,不能好事向前跑,坏事向后躲;3、改善项目分大小,小的立足本职岗位的改善活动,员工可以做到亲力亲为的,公司要配合帮忙其完结,并且这种小的改进更是能让职工感受的到的,且是每天感触到的,员工每天享受着自己的改进效果带来的方便快捷,信任谁都会想办法把自己的作业做好的!4、都说习气的重要性,员工之所以不参加到现场改进中去还有一个主要的原因是习惯,大家都习惯了现状,没有什么不妥,所以意识不到存在疑问和缺乏就不会去提改进的主张;所以公司管理者要想方法去培育职工辨认现场疑问的才能、培育员工破除旧观念的习气;5、要不断营造改善的环境和空气,其改善活动各级管理者也是要注意的,且要积极参与实施改进活动;6、同时要有一定的奖赏机制,未必一定是物质方面的,精神方面也是个重要因素,定时进行优秀改进事例的发布,或许与员工的提升挂...
2018 - 04 - 23
在国家制造大战略的鼓舞下,国内已有很多企业开始尝试工业自动化以及工业4.0的技术开发和产品布局,以图在未来中国制造逐步走向工业4.0的升级改造中获得商业机会。最近,网络上也开始传播海尔、格力等企业关于工业4.0示范工厂的视频,说明工业4.0离我们并不遥远,德国制造能办到的事,中国制造也能办到。但就中国大量的制造型企业特别是中小企业来说,管理现状依然停留在工业 1.5、工业 2.0 的低水平上,工业4.0还是一个模糊的和不确定的未来。  企业走向工业4.0,需要逐步进行精益化、自动化、智慧化(信息化的高级形式)、智能化等四化建设,而精益化是其他三化的基础,精益化将伴随企业走向工业4.0的整个进程。可见,工业4.0是目标,精益化既是走向工业4.0的手段,也是一个持续的过程。笔者认为,其实工业4.0本身并不可怕,真正可怕的是,我们的企业停止了进化,或者进化得太慢,以至于生存出现问题。如何做到快速进化,让进化速度能够契合企业生存的需要?答案是走精益之路,即开始拥有精益思维,积极采取精益行动。精益到底能够让我们收获哪些价值呢?通常的理解是,精益能够帮助我们改善品质、提高效率、降低成本等,让企业获得更高的收益。根据笔者的经验,精益能够让我们收获更多,工业4.0不能没有精益。 首先,精益可以使现场和员工向好转变。笔者公司是专业做精益辅导的,发现国内绝大多数企业内部依...
2018 - 04 - 23
一、前言最近几年,因日本泡沫经济现象,使日式管理与美式管理的优劣又成为一项话题,许多人绕着日本的终身雇用及年功序列制薪资的主题,谈论着日本式管理似乎有逐渐势微的倾向。尤其前一阵子,更有报纸报导,有些日本企业甚至前往美国公司取经,吸收美国企业的管理经验,以振兴日本企业,一时间,好象美式管理又恢复了以往的雄风,一些学美式管理的人,好象有一种又可以抬头挺胸的感觉。其实,这些报导只是一些现象罢了,企业的管理并不是简单的分美式或日式,因为这样分,好象只要是美国企业就一定是采用美式管理,日本企业就一定使用日式管理,这种二分法的想法,实在是太单纯了。另外,前面提到,有许多人更以为日式管理的基础好象是在终身雇用及年功序列薪资,因此认为,目前日本正逐渐打破终身雇用及采用能力主义叙薪,这不正是日本式管理的逐渐势微吗?其实,不论是美式管理或是日式管理,皆有其一定的价值及适用的时机,并没有熟优熟劣的分别,只是运用得是否恰当而已。因此,笔者认为日人今井正明所提出的”改善“观念,可作为对日式管理更深入了解的另一个思考的空间。另外,藉此说明,为什么日本企业能在世界经济舞台表现的如此杰出,而此一”改善“的观念,也是最被人忽略的部份。也可以说,许多引进日本管理手法而失败的台湾企业,譬如品管圈、提案改善、全面品管或是零缺点等等,都是未能了解”改善“观念所造成的。二、改善的观念长久以来,今井正明一直在思索着一个基本的观...
2018 - 04 - 23
自08年以来,我一直倡导说,孤立的看待丰田汽车的成功是一个错误的观点,《改变世界的机器》这本书的取样样本存在问题。这也是我一直和很多的企业家强调的一个重要的观点:就现场改善而言,甚至研发,市场,通用,福特、克莱斯勒,大众,沃尔沃……这些世界一流的品牌真的比丰田差吗,说不定有的地方比丰田还要好些。那利润的巨额差距到底来自于哪里,让我们用系统的来解释这个问题,也是集团型公司的精益运作提供一个好的参考样本。与其说丰田是改善的成功,不如说丰田是布局上的成功,改善的灵魂让这种布局的威力发挥到了极致,丰田汽车的卓越利润来源终于整个系统运作的成功。向上参股原材料,平抑材料价格波动对于利润的影响;为强度更高,材料更薄的汽车钢材而努力,让丰田始终处于汽车板材创新的前沿;为丰田系提供恰好能源的装备,简单易修的,降低能源的浪费和维护的浪费;遵照丰田财团部署围绕汽车进行创新,尤其是各个子公司之间的跨界,大幅度降低成本;利用车险大数据,为丰田汽车的新品研发提供免费和精确的数据以及大量事故样本,助其改善汽车性能;为整个丰田财团进行基础研究提供支持,降低整体研发投入,为整个丰田的创新提供巨量基础创意和材料;通过二手车的回购和报废,建立零部件的大数据,为消除零部件的质量过剩建立依据;通过情报和供应链的组织,为丰田汽车建立低成本,高效的供应链;通过参与物流公司,获取路线样本,为系统降低物流费用提供数据基础;对于丰田...
2018 - 04 - 20
一、坚持三不原则1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。二、防止四个误区误区一:万能论“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”,这句话在上世纪九十年代被广泛传播。一时间,企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚,宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了,使其成为一个万能的工具,将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参与国...
2018 - 04 - 20
大家都知道著名的精益生产七大浪费(TIMWOOD),而事实上,如果管理工作不到位,也会造成极大的浪费!浪费 1——管理工作“等”在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:       等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。      等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。       等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场...
2018 - 04 - 20
品质改善的核心在哪里?是在技术上,还是在设备上?非也,品质改善的核心是改变人。第一,员工动作的规范和优化,这是解决品质问题的第一个思路。很多品质问题说到底就是员工操作不规范造成的,这是很多企业容易忽视的地方。我们做过的很多案例都没有做什么特别的技术设备上的改进,就是规范和优化了员工的动作,效果就很明显了。所以,以后遇到质量问题的时候,不要把它看得很复杂,先从员工的操作动作入手。第二,进行横向控制,就是互相检查。横向控制就是对问题层层把关,进行隔离,并且互相检查要到位,这是非常有效的方法。第三,大面积排查问题,在点上解决问题。通过对质量问题进行排查,并且每天排查,取得成效的。注意,查出的问题再多,都要一个点、一个点地去解决,同一个时间段,不要解决太多的问题点。还可以在生产某个产品之前,排查这个产品曾经出现过的历史问题,然后一点点地落实责任人去解决。这样的排查方法也是一种非常好的方法。做品质改善除了掌握以上三点,还要注意怎样去改变人。1. 要改变人。就不要把遇到的问题妖魔化,要相信员工能解决这些问题。佛家说:“何其自性,能生万法。”人的自性其实是很伟大的,所以要相信员工,要相信这么多问题没有解决只是因为没有去做、没有去管,要相信问题其实是很简单的。2. 约束员工的时候,一定要在痛苦中坚持。做动作控制卡约束员工的时候,员工是很痛苦的,但一定要坚持。像一位项目主任所说:“我们之前...
2018 - 04 - 20
小公司靠老板、大公司靠团队、超级公司靠智囊团。公司能不能做大,关键看团队够不够强。纵观现在的商业巨头,哪家不是有一个传奇团队在支撑,马云的“十八罗汉”、史玉柱的“四个火枪手”早就成为团队故事中的一段佳话。马云早期创业的50万启动资金,都是团队成员各自出钱凑的;史玉柱团队曾经20个月没发工资,现在那些成员已经是总裁级别,身价上亿。没有这些团队做后盾,怎么会有如今年营业额900亿的阿里;怎么会有如今估值千亿的巨人网络,如果想要公司做大做强,一定要着手打造核心团队!下面这7个特质,你现在的团队做到了吗?如果没有,就朝着这个方向努力吧!方向个人的目标才叫目标,团队的目标那叫方向。优秀的团队一定会有明确的方向,这个方向一定是能被团队每个成员认可的,方向不能像目标一样,一定要定的大,定的远,不然中途很可能就拐弯了,走岔了。方向能让团队每个成员都走在同样的路上,而且是正确的道路上,至于能走多远,那得看团队本事,有方向,团队才能指哪打哪,不会像没头苍蝇一样乱窜。迅速优秀的团队一定是执行力迅速的团队。互联网时代提供了大量机会,但这些机会稍纵即逝,抓住了从此飞上枝头变凤凰,抓不住从此湮没在茫茫商海,被无数蜂拥而上的“新生儿”挤下万丈深渊,这种状况,创业公司尤甚。21世纪多少团队是因为迅速的执行力而抓住时代命脉,一鸣惊人。滴滴、美图秀秀、映客诸如此类,皆是洞察到时代发展,团队迅速下手执行,拓展业务,一跃...
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