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  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 11 - 08
在产品的终端销售中,除了生产方面的质量管理工作之外,企业还需要做好供应商的质量管理工作,确保整个产品销售的完整性。推行执行SQM(供应商质量管理)的系统程序文件:包括供应商的评监,择优选择供应商;供应商的定期及异常稽核的执行;供应商的辅导,提升质量;执行供应商的奖罚措施;建立完善规范的材料作业指导书。供应商质量能力审核:当我们在选择一家供应商时,对其进行质量能力的审核包括体系及过程,并建立供应商审核档案,需要对自己的供应商进行质量能力审核。审核的项目:经营方针及组织、质量体系、规格及设计管理、标准类管理、供应商管理、零件的管理、工序管理、制造设备的管理、最终检验及可靠性试验、检测设备管理、不良对策质量改善、内部质量审核、质量教育及培训等。与供应商技术协议的完整统一:这实际上是产品质量制约的辅助部分,采购部门在制定采购合同时,相关技术部门要与供应商签好技术协议。技术协议不但要对产品的材料要求、加工工艺要求、检验手段、形式试验、包装要求进行说明,也要对首件提供样品进行验收,对人员配置、不合格产品的处置方式进行必要说明。企业要确保供应商标准的完整性、技术合同的全面性,如果存在标准不同的情况,相关技术部门要在签订协议的过程中,与供应商做好沟通工作,从而达到共识,制定出统一的标准。这样可以对后续工作的进行有一定的推动作用,防止因标准不同,而出现不必要的质量事故。选择两家供应商:有竞争才会有提...
2019 - 11 - 08
记录是记载过程状态和过程结果的文件,是质量管理体系文件的一个重要组成部分。所谓过程状态主要针对产品质量的形成过程和体系的运行过程,而过程结果则是指体系运行效果和产品满足质量要求的程度。根据记录的上述特性,记录在组织的质量管理体系中发挥着重要的作用。在记录过程中常见的问题盲:记录的设置、设计目的、功能不明,不是为管理、改进所用,而是为了应付检查。乱:记录的设置、设计随意性强,缺乏体系考虑,记录的填写,保管收集混乱,责任不清。散:保存、管理分散,未作统一的规定。松:记录填写、传递、保管不严,日常疏于检查,达不到要求,无人考核,且丢失和涂改现象严重。空:该填不填,空格很多,缺乏严肃性,法定性。错:写错别字,语言表达不清,填写错误。记录的设计和编制意义记录的充分性和必要性:记录作为基础性和依据性文件,应尽可能全面地反映产品质量形成的过程和结果以及质量管理体系的运行状态和结果。为此,组织既要从总体上评价记录的充分性,力求使原始记录完整,同时又要对每一记录的必要性进行逐一评审和取舍,要注意并非记录越多越好,正确的做法是只选择那些必要的原始数据作为记录。记录的真实性和准确性:真实准确的记载质量信息,才能为有效地运行组织的质量管理体系并实现持续改进提供可靠的依据,因此,在确定记录的格式和内容的同时,应考虑使用者填写方便并保证能够在现有条件下准确地获取所需的质量信息。填写记录应实事求是、严肃认真。记...
2019 - 11 - 08
有质量才有市场,有盈利才能生存。要花最少的资金生产出最多合格的产品,这就要求生产过程中尽可能的避免出现不良品。制造业的合理分工使得成本大大的降低,同时也因各个厂家生产条件的不同带来了其他的问题,生产的零部件品质也就有高有低,如何管理好这些不同层次的厂家就成为最终产品好坏的关键!作为一个新进质量经理,如何去更好地把控供应商货品品质?一、数据的收集每次供应商送货时,要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件,并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验。抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验。对于来料检验发生不良,达到规定比例,此批部品将拒收,并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。与此同时检验员做好相关数据统计《来料检验记录》。对每日产线发生的部品不良数据进行原始数据的统计,填写《供应商不良统计表》。另外根据之前经验,对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级:非常配合,比较配合,基本配合,不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围:扩大抽检范围和抽检力度,用来增加后续谈判的筹码。二、供应商的考核根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估,综合给出相应分数,即为供应商月度品质综合得分。将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级。对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方...
2019 - 11 - 08
1、进料管理:有明确的检验标准;验收流程要清晰;抽样的方法需正确;应定期对供应商进行现场评估;定期统计供应商的所供原料的品质状况;供应商的产品品质发生异常应及时与其沟通;应有明确的供应商考核办法;供应商连续出现质量问题应有相应的处理办法;供应商产品质量进行改进后要及时跟踪;明确规定因供应商原材料质量问题造成损失的责任承担办法,在相应合同中明确;进料检验组人员的应有必要的专业知识和职业素质;进料检验报告要清晰,并得到合理的保存;原材料存在轻微质量问题,而生产车间又急需用时,应有明确的特采程序,并规定特采批准人;紧急放行应有明确的程序,并规定紧急放行批准人;不合格的原材料要有明确的处置方式;规定退回供应的产品应及时退回。2、过程管理-文件和标准有准确、适宜和充分的作业指导书;有准确、适宜和充分的过程检验标准;有明确的过程检验流程及质量控制点;有过程检验记录/监督监控记录且真实可行;有文件化过程异常处理的程序;要明确规定半成品放行权;有文件化的过程检验状态标准及区分,且有效执行;有相关品质问题及统计分析。3、过程管理 - 人员合理配备过程检验和监控人员;过程检验和监控人员的能力和素质应符合要求;过程检验和监控的力度要达到企业预防产品出现不合格品的需要;过程产品出现不合格品如何处置要有明确的措施;产品出现不合格时信息要及时传递;产品出现不合格品原因要明确由谁来分析;过程所运用的统计技术应满...
2019 - 11 - 08
1.质量部工作的复杂多样。大多数新员工不知道自己该干什么。在无人引导的情况下,有的新员工干脆就不做事,在岗位上混一定时间觉得没意思然后拿了工资走人;有的新员工想做一些成绩,但分不清边际以致于招来其他人的投诉。2. 纵向设置的质量部门和组织间横向沟通需要的矛盾。质量管理是建立在全员参与的基础上的,企业整个生产过程环环相扣,质量部门的工作内容很多会涉及到和其他部门的沟通,但其本身没有被赋予去约束其他部门的硬性手段,依靠员工个人的沟通能力去解决部门间的问题是非常有限,质量的工作需要得到企业老板的更多重视。3. 质量部的工作成绩难有衡量的标准。员工觉得自己的工作成果得不到肯定,积极性一下子就没了,这是质量部门离职率居高不下的原因之一。在质量工作做到好时,老板会把成绩归结到研发、生产、工程等业务部门头上,当产品质量状况不满意时,人们容易会把问题定性为质量问题,质量部门成为“替罪羊”。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除冠卓咨询公司的老师很专业,也很敬业;深入现场了解企业面临的问题及难题、深入现场一线指导项目改善。———双沟酒业精益六西格玛推进负责人
2019 - 11 - 08
“质量是免费的”这句名言出自70年代后 期美国质量管理之父菲利普?克劳斯比 (Philip Crosby)之口。他认为,如果一个质量管理体系设计正确,其创造的效益将大于成 本。对这样一个体系进行投资,由于效率和收益率都会提高,因此总能获得充分的回报。换言之,质量管理带来的效益完全能覆盖其成本。克劳斯比写下这些话时,来自日本的竞争对手正在许多领域使美国工业开始感到痛苦。外国竞争对手凭借不仅价钱更为便宜,而且在许多情况下质量也占优的产品入侵美国国内市场。包括克劳斯比、约瑟夫 ? 朱兰(Joseph Juan)和威廉?爱德华兹 ?德明 (W.Edwards Deming)在内的工程师坚持认为,如果美国工业还想与外国竞争者抗衡,必须更加关注质量。克劳斯比论文的核心观点就是, 质量必须成为生产的一个组成部分,并从一开始就纳入产品和生产流程。这就意味着,要对人员培训和整套系统进行巨大投资, 而有些企业的领导人以成本为由,拒绝这么做。有人说,建立质量体系意味着巨额开支,收益却毫无保障。而如果遵循原有的质量检查 体系,成本并不高,过程也更简单,即质检员检查制成品,挑出那些不符合标准的残次品即可。克劳斯比则反驳说,旧体系的成 本其实更高。残次品代表的是原材料、劳动力和时间的浪费;而且,如果残次品未被质检员 发现并卖给了消费者,将进一步导致成本增加 和客户满意度降低。如果从一开始就加强质量 管理,可以...
2019 - 11 - 08
树立品质意识要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说,即使产品市场良好,但也要“居安思危”,把产品品质做得更好,营造更好的企业口碑。俗话说:“你若盛开,清风自来”。树立品质的程序意识品质管理是全过程、全公司的,而各个过程之间,全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的,要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做,如果不按程序工作出错的机会就会增多,产品的质量也就无法保证。以客户为中心一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。树立品质的预防意识“产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果的品质控制不从源头开始,将很难控制产品的质量。即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品,产品的成本将大大提高。况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补,这更要求我们在第一时间把事情做好,预防品质问题的发生。树立品质的责任意识质量问题有80%出于管理层,而只有20%的问题起源于员工,也...
2019 - 11 - 08
1、品质和交期的矛盾(最普遍,不需多言);2、品质管理人员薪水低,调薪难,升级难;3、调整办公室时优先减少的是品质部,减少加班时,首先减少品质部门的加班;4、生产过程不给足够的检验时间,时有出货临头通知紧急检验,遇不合格情况难以处置;5、外观检验出现不合格时,无休止地要求品质部门拿出书面标准,或要求客户出具书面标准并请求客户放宽;6、生产部将大多数过程检验不良归结为物料问题,拒绝生产,要求品质部出面判断并和物料部门玩夹板游戏;7、生产部门遇到强势品管,对不合格品的处理意见有分岐时而品质部门不让步时,自行严加检验,把货品堆在生产线不出,然后向上层叫嚣;8、要求品质管理人员成为一切项目的leader(领导者),但没有任何授权和支持;9、生产部不顾过程中自检发现的不合格产品,抢着生产;维修过的产品入库时悄悄混入,逃避检验;10、发现任何小的不合格立刻停止生产,然后通知OQA(出货品质保证)到场处理,并同时通知老板;11、市场部门把一切客户反馈丢给品质部处理;12、工程部门归避过程设计不良,把问题遗留给品质部处理;13、生产部借口一段时间内未收到有关的客户投诉信息,而不认可出现的不合格品;14、对OQA(出货品质保证)抽检的不合格品,生产部借口难标准的合理性要求OQA(出货品质保证)全检;15、QE(质量工程师)发挥工程师的作用对不合格品做技术分析时,其他部门反过来投诉QE(质量工程师)不...
2019 - 11 - 08
一、车间布置设计的目的与重要性1、目的:对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排,并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式,以及各车间之间与工段之间的相互联系。2、重要性:是工艺设计的重要组成部分,关系整个车间的命运。3、依据:①生产工艺流程图;②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质;三废的数量及处理方法;③设备资料,包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件,设备一览表等;④公用系统用量,供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等;⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料;⑥车间组织及定员资料;⑦厂区总平面布置,包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量;⑧有关布置方面的一些规范资料。4、组成 :①工厂组成:生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。②工厂生产车间的内部组成:生产、辅助、生活等三部分;生产部分:原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等;辅助部分:通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等;生活行政部分:其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。二、车间布置设计的原则与内容1、车间布置设计的原则要求:技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。(1)车间布置应符合生产工艺要求的原则(2)车间布...
2019 - 11 - 07
7S管理并不是一个新鲜的话题,也并非一个似乎被神话的多么高端的管理。7S起源于5S,而5S则起源于日本。第二次世界大战后,日本企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质管理手法,产品品质得以迅速提升,奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。那7S管理到底是什么?简而言之,7S管理包含了“整理”,重点划分现场“要的”和“不要的”物品;“整顿”,运用定点、定品、定量的“三定”方法,规范现场“要的”物品的管理;“清扫”,时刻保证车间干净卫生;“清洁”,建立管理、评价及考核体系,并定期对前“3S”进行回头看;“素养”,通过制度规范人的言行,养成良好的行为习惯;“安全”,系统开展安全管理,确保人人讲安全、守安全;“节约”,增强节约意识,养成自觉节约时间成本、空间成本、物料成本的好习惯。看起来并不是很高深的7个“S”,但做起来并不那么容易。然而,全面推行7S管理是目前阳逻厂的迫切需求,我们需要一个更加整齐规范、清爽明亮、人人敬畏的工作环境,需要一个更加遵章守制、富有朝气、充满斗志的团队。笔者认为,长期推行工厂7S管理,需要着重做好以下五个方面工作。一、建立制度要建立一套完整的7S管理制度,明确每个“S”的工作内容、实施路径、评判标准...
2019 - 11 - 07
- 1 -工厂企业开展精益生产的目的之一就是提升其产品生产质量,而通过零缺陷质量管理强调的是在第一次做事情的时候就要把事情做对,以客户满意度和产品质量为目标,在经营的各个环节上进行全面品质管理,以确保各环节产生的缺陷趋于零。- 2 -防错系统是由防错原则、防错流程和防错技术等构成的防错体系。其中防错流程指的是在实施防错时所执行的管理程序,包括防错设计、防错验证、错误识别和经验总结等环节,各环节间是相互联系与共同协作的关系。首先我们要知道的是防错又叫防呆,顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法,是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。而防错的目的是使操作者从错误中解脱出来,消灭失误,实现零缺陷生产,集中精力增值的操作。其中防错的适用范围包括:新产品设计阶段考虑防错;现有制造过程的防错控制;纠正/预防措施的策划和实施过程。防错系统的设计需要经由生产制造各部门共同分析执行的。首先在产品实现策划时,项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。其次在产品设计时,研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。之后在过程设计时,工艺工程师负责组织包括制造、售后服务...
2019 - 11 - 07
质量工程学三个重要方法· SPC—统计过程控制· DOE—实验设计· FMEA—故障模式及影响分析· QFD—质量功能展开· SPC—统计过程控制在生产过程中,产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种:正常波动和异常波动。正常波动是偶然性因素(不可避免因素)造成的。它对产品质量影响较小,在技术上难以消除,在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因(异常因素)造成的。它对产品质量影响很大,但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动,使过程处于正常波动状态。统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到控制质量的目的。它认为,当过程仅受随机因素影响时,过程处于统计控制状态(简称受控状态);当过程中存在系统因素的影响时,过程处于统计失控状态(简称失控状态)。由于过程波动具有统计规律性,当过程受控时,过程特性一般服从稳定的随机分布;而失控时,过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而,它强调过程在受控和有能力的状态下运行,从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。实施SPC...
2019 - 11 - 07
“质量是免费的”这句名言出自70年代后 期美国质量管理之父菲利普?克劳斯比 (Philip Crosby)之口。他认为,如果一个质量管理体系设计正确,其创造的效益将大于成 本。对这样一个体系进行投资,由于效率和收益率都会提高,因此总能获得充分的回报。换言之,质量管理带来的效益完全能覆盖其成本。克劳斯比写下这些话时,来自日本的竞争对手正在许多领域使美国工业开始感到痛苦。外国竞争对手凭借不仅价钱更为便宜,而且在许多情况下质量也占优的产品入侵美国国内市场。包括克劳斯比、约瑟夫 ? 朱兰(Joseph Juan)和威廉?爱德华兹 ?德明 (W.Edwards Deming)在内的工程师坚持认为,如果美国工业还想与外国竞争者抗衡,必须更加关注质量。克劳斯比论文的核心观点就是, 质量必须成为生产的一个组成部分,并从一开始就纳入产品和生产流程。这就意味着,要对人员培训和整套系统进行巨大投资, 而有些企业的领导人以成本为由,拒绝这么做。有人说,建立质量体系意味着巨额开支,收益却毫无保障。而如果遵循原有的质量检查 体系,成本并不高,过程也更简单,即质检员检查制成品,挑出那些不符合标准的残次品即可。克劳斯比则反驳说,旧体系的成 本其实更高。残次品代表的是原材料、劳动力和时间的浪费;而且,如果残次品未被质检员 发现并卖给了消费者,将进一步导致成本增加 和客户满意度降低。如果从一开始就加强质量 管理,可以...
2019 - 11 - 07
服务制造业几十年,见到不同企业为解决质量管理冲突而采取的多种措施。花多力气培训质量意识,设计质量奖励办法,奖励生产线上下道工艺员工相互检查质量的,有很多企业生产部门与质量管理部门经常发生冲突,质量检验控制标准时宽时紧,客户对送样产品质量高于客户要求反而不合格的情况。某过滤技术股份公司:时常发生交货后因供需双方没有明确产品标准而被投诉或退货,也经常生产过程中质量控制标准不一致,以至于生产过程中时常发生成批次产品质量不合格。经过调查有设备达不到要求问题;有的产品开发过程产品定型问题;有的给客户送样产品质量标准不明晰;工序检验把握检验标准问题;也有生产过程执行工艺不严的;也有抢进度、生产工序自检不够的原因;还有检验标准不明确、检验方法工具等问题。经过深入了解,发现以下原因产品定型时样品的质量评定工作做得不扎实。客户销售样品的技术工序、质量文件不完整。客户确认过封存的样品保存也不完整、不完善,有的部分在销售部门,有的在技术、质量部门。新产品订单生产批准许可审批也没有人负责。生产图纸、工艺卡,作业指导书、操作规程的培训学习不够,生产过程执行检查工作做得不够好。公司有产品开发工程师、制程工程师,生产部门专职工艺员或生产工程师力量,公司有的生产部用机器、设备操作人员当工艺员(咨询过程中也碰到大型自动化生产企业,让班组长同时兼工艺员的)。生产过程质量控制点,不够明确,车间工作也不知道。计划员排计划...
2019 - 11 - 07
品质是生产出来的,不是检验出来,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。可是“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题,一直以来成为企业界争论的焦点:生产者说质量是检验出来的,劣质产品流入市场是检验员没有把好关;检验员说质量是生产出来的,生产者如果不制造不合格品,市场上就没有劣质产品!时至今日,很多的公司,一旦有品质问题,就把责任往品质部门推,认为这就是品质部门的责任,因为很多公司都存在着这样的错误观点:错误观点1. 容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的;2. 品质是品管部门的责任;3. 只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品;4. 出了问题,都觉得是品质部门的事情。我想许多做品质工作的朋友,都或多或少有过这样的感受。往往写报告时,品质部一个人完成,其他部门基本上不管;老板觉得品质不是很重要,研发很重要,赚钱才是最重要的。所以,品质部门在公司并没有什么地位,往往说了几句真话,就该被闪人了。那么,产品质量到底是生产出来的还是检验出来的呢?首先我们要分析先与后、主动与被动的关系。众所周知,产品生产在前,检验在后,换言之,只有先生产出产品,才能检验,如果没有产品就无从检验,何来优劣的结果?显然:生产是主动的,检验是被动的。“产品质量是生产出来的,不是检验出来的”这一理念之前,早期的质量管理仅限于质量检验,仅能对产品的质量实行事后把关。...
2019 - 11 - 07
1、标准化的四大目的在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。2、良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心的插入”,什么是小心?不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点:显示原因和结果显示原因和结果。比如“安全地上...
2019 - 11 - 07
被誉为全球质量管理大师、'零缺陷'之父和伟大的管理思想家克劳士比,从60年代初提出'零缺陷'思想,并在美国推行零缺陷运动。后传至日本,在日本制造业中全面推广,使日本的制造业产品质量迅速提高,并且达到了世界级水平,继而扩大到工商业所有领域。'零缺陷'又称无缺点ZD,'零缺陷'又称无缺点ZD,零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理,生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点,并向着高质量标准目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误,在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排,而不是依靠事后的检验来纠正。零缺陷强调预防系统控制和过程控制,第一次把事情做对并符合承诺的顾客要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感,从而保证产品质量和工作质量。克劳士比的质量管理四项基本原则:原则一:什么是质量?质量即符合要求,而不是好。质量的定义就是符合要求而不是好。'好、卓越'等描述都是主观和含糊的。原则二:质量是怎样产生的?预防产生质量检验不能产生质量产生质量的系统是预防,不是检验。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来,而不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟、缺陷已经产生,不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段,包括沟通、计...
2019 - 11 - 06
6S管理实施后道理能给企业带来哪些好处,可从下面八点看出!1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于口碑相传,会成为其它公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。3、改善零件在库周转率整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻、滞留时间,改善零件在库周转率。4、减少直至消除故障,保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环,避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高品质。5、保障企业安全生产储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。6、改善员工精神面貌,使组织活力化人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动),增加组织的活力。7、降低生产成本通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。8、缩短作业周期,确保交货期由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、时间的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而...
2019 - 11 - 06
全面质量管理(Total Quality Management,TQM) 就是一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。一、概述20世纪50年代末,美国通用电气公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”(Total Quality Management,TQM)的概念,认为“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上,并考虑到充分满足客户要求的条件下进行生产和提供服务,把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量的活动中构成为一体的一种有效体系”。60年代初,美国一些企业根据行为管理科学的理论,在企业的质量管理中开展了依靠职工“自我控制”的“无缺陷运动”(Zero Defects),日本在工业企业中开展质量管理小组(Q.C.Circle/Quality Control Circle)活动行,使全面质量管理活动迅速发展起来。全面质量管理的基本方法可以概况为四句话十八字,即,一个过程,四个阶段,八个步骤,数理统计方法。一个过程,即企业管理是一个过程。企业在不同时间内,应完成不同的工作任务。企业的每项生产经营活动,都有一个产生、形成、实施和验证的过程。四个阶段,根据管理是一个过程的理论,美国的戴明博士把它运用到质量管理中来,总结出“计划(plan)—执行(do)—检查(check)—处理(act)”四阶段的循环...
2019 - 11 - 05
7S管理起源及含义7S起源于日本。所谓7S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全、节约的活动。二战以后,日本实施产业改革,将当时的2S(整理、整顿)作为企业品质管理的重要方法推行开来,日本的产品质量因此迅速提高。这种简单易行的管理方法推崇“安全始于整理整顿,终于整理整顿”的理念,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提高,后续增加到3S,从其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年,首本5S著作问世,对整个日本现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此在世界各国掀起了5S管理的热潮。随着世界经济的发展和企业的总结和提炼,在5S的基础上增加了安全(Safety)、节约(Saving),逐渐演变为7S管理。7S的含义:7S是将工作现场中的人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理,针对企业每位员工的日常工作行为提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。7S管理的目的1、整理定义:区分要与不要的东西,在岗位上只放置适量的必需品,其他一切都不放置。目的:腾出空间,防止误用。2、整顿定义:整顿现场次序,将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态),这是提高效率的基础。目的:腾出时间,减少寻找时间,创造井井有条的工作秩序。3、清...
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