7S管理起源及含义

7S起源于日本。所谓7S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全、节约的活动。

二战以后，日本实施产业改革，将当时的2S（整理、整顿）作为企业品质管理的重要方法推行开来，日本的产品质量因此迅速提高。这种简单易行的管理方法推崇“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的理念，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提高，后续增加到3S,从其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首本5S著作问世，对整个日本现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此在世界各国掀起了5S管理的热潮。随着世界经济的发展和企业的总结和提炼，在5S的基础上增加了安全（Safety）、节约（Saving），逐渐演变为7S管理。

7S的含义：

7S是将工作现场中的人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，针对企业每位员工的日常工作行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

7S管理的目的

1、整理

定义：区分要与不要的东西，在岗位上只放置适量的必需品，其他一切都不放置。

目的：腾出空间，防止误用。

2、整顿

定义：整顿现场次序，将需要的东西加以定位放置并且加以标示（并且保持在需要的时候能立即取出的状态），这是提高效率的基础。

目的：腾出时间，减少寻找时间，创造井井有条的工作秩序。

3、清扫

定义：将岗位变得干净整洁，设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境。

目的：消除“污脏”，保持现场干净明亮。

4、清洁

定义：也称规范，将前3S进行到底，并且规范化、制度化。

目的：形成制度和惯例，维持前3个S的成果。

5、素养

定义：建立并形成良好的习惯与意识，从根本上提升人员的素养。

目的：提升员工修养，培养良好素质，提升团队精神，实现员工的自我规范。

6、安全

定义：人人有安全意识，人人按安全操作规程作业。

目的：凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失。

7、节约

定义：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能。

目的：创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

企业为什么要进行7S管理

企业日常管理中常见的问题分析

一．仪容不整或穿着不整的工作人员

1．有碍观瞻，影响工作场所气氛；

2．缺乏一致性，不易塑造团队精神；

3．看起来懒散，影响工作士气；

4．不易识别，妨碍沟通协调；

二．仪器设备摆放不当

1．作业流程不流畅；

2．增加搬运距离；

3．虚耗工时增多。

三．仪器设备保养不良

1．使用不整洁的仪器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，使人很不舒服，影响工作士气；

2．仪器设备保养不讲究，从而对检测结果也不讲究；

3．仪器设备保养不良，影响使用寿命及仪器精度，从而直接影响检测效率，并使品结果无法保证。

四．工具乱摆放

1．增加找寻时间——效率损失；

2．增加人员走动——工作场所秩序；

3、工具易损坏——浪费资金；

4．易造成堆积——浪费场所。

综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：

1.影响员工工作情绪——士气的浪费；

2.造成职业伤害——人员及企业形象的浪费；

3.减少仪器设备精度及使用寿命——资产的浪费；

4.因标示不清而造成误用——成本的浪费；

5.阻碍作业效率——效率的浪费；

6.影响工作质量——品质的浪费。

企业推行7S管理的意义

1.提供一个舒适的工作环境；

2.提供一个安全的作业场所；

3.提升全体员工的工作热情；

4.稳定产品的质量水平；

5.提高现场工作效率；

6.增加设备使用寿命；

7.塑造良好公司形象；

8.创造一个能让客户参观的企业；

9.提升员工的归属感；

10.降低生产成本,提高效率。

实验室、车间如何开展7S管理

（一）整理

目的：腾出空间，防止误用。

实施要点：

1.清除垃圾或无用、可有可无的物品；

2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类；

3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品。

区分要与不要：

根据物品使用频率分为四类：

1.不再使用的。坚定不移的处理掉；

2.使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管；

3.使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内；

4.经常使用的。留在工作场所。

要领：

全面检查，包括看见的和看不见；制定要与不要的判断标准；不要的彻底清除；要的调查使用频率，决定日常用量；每日自我检查。

（二）整顿

目的：

腾出时间，减少寻找时间。

实施要点：

1.在整理的基础上合理规划空间和场所；

2.按照规划安顿好，使每一样物品，各得其所；

3.做好必要的标识，令所有人都清楚明白。

要领：

1.三定原则：定点、定容、定量；

2.要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道。

开展的步骤：

需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划分区域摆放；区域的划分一定要结合工作实际情况，不可过于标新立异，不相容物品一定要分区摆放，相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放。

例：

1.样品的摆放要根据样品的质量情况分为待检区、已检区；已检区分为合格区和不合格区；

2.药品试剂按化学性质分类堆放，所有药品试剂附有与实际相符的标识；危险化学品的存放要符合相关规定；

3.文件柜内中物品、文件、资料等要分类定位摆放整齐，标志明确，便于查找；

4.摆放整齐、有条不紊；

分类摆放，区域大小合适，有一定的安全空间或维修空间；物品的摆放位置根据物品的使用频率决定；摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介；摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则。

5.特殊物品摆放位置要醒目；

6.危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小。

（三）清扫

目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮。

实施要点：

1.在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境；

2.最高领导以身作责；人人参与，清扫区域责任到人，不留死角；

3.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

4.对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

5.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

目的：

制度化以维持前3个S的成果。

实施要点：

1.不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以上3S；

2.工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

3.不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

4.工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

5.要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

目的：提升员工修养，实现员工的自我规范

实施要点：

1.继续推动以上4S直至习惯化；

2.制定相应的规章制度；

3.教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动。

（六）安全

目的：

将安全事故发生的可能性降为零。

实施要点：

1.建立系统的安全管理体制；

2.重视员工的培训教育；

3.实行现场巡视，排除隐患；

4.创造明快、有序、安全的工作环境。

（七）节约

目的：

节约能源，减少浪费，降低成本。

实施要点：

1.能用的东西尽可能用，物尽其用；

2.重视培养员工的主人公意识；

3.废品丢弃前思考其剩余的使用价值；

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“精益六西格玛让我们的质量、效率、成本、管理上了一个台阶，并得到了美国质量协会、中国质量协会等单位的奖励和认可。”

———上海贝尔阿尔卡特朗讯经理