生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。

影响生产效率的因素

1、产品加工工艺变更频繁

产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。

2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修

生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。

3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁

临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。

4、生产车间机器故障，维修时间长

正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。

5、订单只有交货日，未设定加工开始日

6、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行

7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良

8、生产部门没有进行完善的产能分析

公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。

9、销售部门漏下单

如何提升车间生产效率

1. 健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率

提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。

关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。

2. 目标明确

生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。

3. 运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率

效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。

现场迅速改善手法：

1、IE迅速改善四大构想：剔除、取消、重排或取代、简化

2、五五法进行源流管理。5W2H。

4. 让计划做到充分的论证，降低计划性损失提升效率

通过产销会议：确保生产与销售密切的配合，使产品的质量、产能等不断的提高，以最合理的生产效率，获得最大的效益。

5. 运用合理的采购机制，确保双方共存共荣意识，以提升生产效率

现代双赢模式：对供应商予以协助，帮助供应商降低成本、改进质量、加快产品开发进展；建立互信关系，共同提高效率，建立和供应商的长期伙伴关系。

一、对于不同的供应商要做好考核区分等级，前提是建立有用的评价机制，按比列采购。

二、对不同结果的供应商给予不同的激励措施。

6. 物料、生产进度控制，避免等待浪费

生产管理部门自接单后，要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划，各相关部门主动和积极配合，对工作进度主动与其他单位反应，共同完成所有计划。

生产管理运作要点：

一、管理人员主动参与物料跟催，定期查看

二、仓储管理领发料的合理运用

三、快速换线

7. 运用绩效指标改善法，以评估企业提升生产效率

采用精益方式，缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的台阶。

衡量指标：

1、从原材料到厂至产品出货时间的核算

2、首次合格率

3、设备综合效率

4、生产排程达标率

8. 透过部门管理实绩贯彻领导方针，提升生产效率，有效达成经营效益

日常要项管理是使部门/车间的实力充分发挥，产生好的实绩；

若有异常发生，也能有效的发现加以处理，确实做好维实管理。

9. 运用合理运营绩效，以激励士气提升效率

激励制度合理化:

1、绩效奖金

2、绩效指标

10. 活用生产运营快速变化的法则，让企业提升生产效率

及时应对情况的变化，迅速修改计划，迅速准确的传达，生产计划编制和修改的灵活性是最重要的条件。

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