以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误。

(1) 只生产所需的产品

有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。

(2) 削减、简化、合并作业步骤

作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。

(3) 使每个人都参与缺陷预防

质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树产预防失误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了，零失误、零缺陷可有望实现。

(4) 追求完美

在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的“零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行，其结果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。

(5) 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会

最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机会完全消除掉，则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。

防差错的实施步骤是什么？

防差错实施步骤包括：

第一步：确定产品/ 服务缺陷并收集数据

第二步：追溯缺陷的发现工序和产生工序

第三步：确认缺陷产生工序的作业指导书

第四步：确认实际作业过程与作业指导书之间的差异

第五步：确认工序是否存在以下问题:

该工序是否在调整中；

该工序的作业工具或设备是否发生变更；

该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化；

是否存在部品相混或堆放过多部品；

该工序操作步骤是否太多；

该工序是否作业量不足；

该工序作业标准是否够；

该工序作业是否平衡；

该工序是否堆积过多品；

该工序作业环境如何；

该工序作业节拍是否快；

第六步：分析缺陷原因

第七步：分析作业失误原因

第八步：设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误

第九步：确认防错效果, 必要时进行过程调整

第十步：持续控制及改善

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