通过加强设备管理，提升生产制造装备的生产效能，并减少维修费用，曾经是不少工业企业的重点选择，20多年来持续风行至今的TPM全员生产维修，是最亮眼的典型。从这个角度，说我们工厂不重视设备工作，其实是不公正的。

但由于种种原因，比如整体环境、企业管理水平、企业基础条件、人才问题等等，最终发现从设备管理与维修方面降本增效不但成效不大，反而造成了更大负担。原因很多，简单归纳如下：

（1）国家开始重视节能和环保了，开始重视员工权益保护了，用工成本、能源消耗成本、设备运行成本不但未见降低，反而大幅上升了。

（2）现代工业生产方式越来越自动化、智能化、长流程一步到位生产制造，一条线下来，进去的是矿石，出来的就是钢板；进去的是钢板型钢，出来的是开着就走的汽车。设备越来越先进：功能越来越集成，高速高压高温于一体，需要的管理与维修人才、备品备件、维修装备与工器具也越来越高级、越来越专业、越来越多，养不起维修人员，买不起维修装备工器具，一半甚至更多的维修干不了，这种状况在很多企业已成了正常现象。

既然工厂内部很难管好，而且成本又高，干脆找能干好的来干就是。于是，外协外委外包需求应运而生，提供集成式服务的专业维修队伍大批涌现出来了。

这种情况下，工厂维修干什么呢？点巡检、紧急维修处理、设备状况整体管控、维修费用管理、维检修计划制定、设备改造升级工作、备件采购与设备购置等。说白了，干活的是社会化协作公司，管钱管事的，还是工厂内部的设备人。也就是家里人和外面维修公司的区别。

于是，全新的以社会化维修为主要特征的工业维修生态圈形成了。

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“通过TPM项目的实施，整个工厂现场发生了很大的变化，设备整洁明亮，布局合理，标识清晰；不断的开展以小组为团体的改善活动，提升了设备的综合利用率；最欣喜的是，一线管理人员通过项目的实施，得到了很大的提升，人才的育成，是我们开展这个项目的最重要的一个目的，感谢冠卓咨询公司老师们的辛勤工作和付出。”

———某乳业天津事业部总经理：张先生