1.TPM 管理的概念

TPM（Total Productive Maintenance）是20世纪70年代初日本的设备工程师协会提出的一种现代设备维修制度，被称为世界三大制造管理技术之一，译为“全员生产维护”。其本质是以通过小组活动的方式对于PM体制进行推广，即通过包括设备操作人员与设备维修人员等在内的全部与设备相关人员共同参与对设备的日常维护，以达到设备综合效率的最大化的设备管理制度[2]。

TPM最大的贡献在于打破了固有的维修理念。改变哪里出现故障就对哪里进行维修的传统的维修理念。将设备的维修防護工作视为生产的一部分，尽可能减少突发设备故障以及计划外的设备停机维修工作。降低因设备原因造成的生产效益损耗[3]。

2. TPM 管理活动的内容

企业想要实现TPM管理的最终目标，要将以下8项工作作为开展TPM管理活动的主要内容，此8项内容也被称成为“TPM管理八大支柱”[4]。

2.1 自主维护

指设备的日常养护工作以生产部门的设备操作人员为主要责任对象，要求操作人员具备一定的设备处理能力，对自己岗位上所使用的设备进行日常的维护和保养。

2.2 专业保全

对于设备的维护，在操作人员对设备进行日常点检时，要按照标准管理流程和作业指导对设备进行日常维护

2.3 个别改善

在生产过程中，为了使设备的性能充分发挥，更有效地提高设备的效率。对可能造成设备故障损耗、部件调换损耗、准备调整损耗、检查和待料损耗、速度损耗、加速损耗、质量缺陷损耗的七大损耗的隐患，采取有针对性的改善活动。

2.4 初期管理

在需要新设备投入生产时，为更好的适应生产现状，从设备的设计、选型、布局以及日后设备使用时的预防养护、故障维修等，都要形成相应的管理机制。

2.5 质量改善

与传统成品检验形式的质量管理不同，质量改善的工作重点是通过对生产过程中存在的不合理的生产要素开展改善活动，提高设备效率，达到增强设备性能，改善产品质量的效果。将质量管理从结果管理变为过程中的要因管理，实现产品的零缺陷。

2.6 人才培养

在设备管理方面，企业除了要培养专业性较高的设备维修工，还需要对所有参与设备管理的人员进行相关的培训与教育，重视人才的培养，充分调动职工的主观能动性，通过提高员工素质来提升整个企业的设备管理能力。

2.7 事务改善

开展TPM管理活动时，除了生产部门和设备部门的参与，还需要其他间接管理部门的配合。在此过程中，难免会出现相关管理机构冗杂的状况，这就需要对现有管理部门之间的关系进行梳理，剔除重复管理，简化机构重新分工，调整各项专业管理的内容，提高工作效率增加有效成果。

2.8 环境改善

注重对生产过程中废弃物的回收以及资源的回收再利用，严格进行节能减排工作，使生产环境得到全面改善。

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