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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 02 - 05
虽然每一个人或公司踏上精益之旅都将面临不同的挑战,根据他们的特定情况下,有几个关键步骤,可以帮助减少阻力,传播正确的学习,并产生对于精益企业来说有必要的承诺。准备开始找一个变革代理人,一个负责精益变革的领导者。 获得精益生产知识,通过老师或顾问让他们教授精益技术,并如何把这些技术作为一个系统来实施,而不是孤立的程序。 通过抓住危机或创造一个开始转变来找到一个杠杆。如果你的公司目前还没有陷入危机,把注意力集中在一个精益竞争对手上,或者找到一个精益的客户或供应商,他们将要求大大提高性能。 忘记目前的大战略。 绘制价值流,从当前材料和信息流的现状开始,然后绘制一个精益的未来状态,说明它们应该如何流动,并按照时间表创建一个实施计划。 尽快开始一项重要的、可见的活动。 要求立竿见影。 一旦你有了动力,扩大你的范围,把价值流的改进联系起来,从车间到办公室的流程。创建一个组织来引导你的价值流按产品族和价值流重组公司。   建立精益提升功能。   一开始就要处理过剩的人,然后承诺,由于引进精益技术,将来不会有人失业。  制定增长战略。  删除拖拖拉拉的因素。一旦你修好了东西,再修理它。  “向前两步,后退一步是...
2018 - 02 - 05
一、前言精益生产从起源至今已有半个世纪之久了。制造领域早已消除了对精益生产的质疑和观望。它也曾经风靡全球,摧枯拉朽一般摧毁了传统的大批量生产模式,颠覆了人们对生产制造的认识。但不可否认,很多企业在实施精益生产的过程中遇到了很多困难。中小企业的精益变革还未开始就已经死在了抵触和守旧的思维之中;大企业虽然走在了路上,但精益变革未能实现他们预期的管理飞跃。这其中的原因极其复杂。我们也不可能破除所有的问题,让精益之路一帆风顺。但是我们可以试着从某个切入点出发,用一个支点撬动阻碍精益的千斤大石。二、五年的精益之路我们要讨论的这家企业是一家欧美跨国公司在华分公司,年产值超过10亿元人民币。2000年前后,欧洲总部开始参考丰田生产体系,从整体上规划和设计了符合自身情况的精益生产体系(XPS)。2008在华分公司开始推行XPS,经过2年的积极推进,从2010年开始逐渐体现出了XPS体系的卓越表现。2010年至2015年的5年时间内,在华分公司的年产出从53.8万台提高至67.4万台,累积产能提升25.3%。2010年至2015年总产出变化如图1所示。图1 年总产出变化除了产能提升之外,蓝领员工的减少也取得显著的成果。实际上,在这五年的时间内,蓝领员工人数大幅减少,从2010年的339人减少至2015年的170人,即蓝领员工人数减少了将近50%。生产部员工数变化如图2所示。需要说明一点,没有任何一名...
2018 - 02 - 05
为什么不两个一起做呢?这其实取决于你想做什么。先做价值流图分析代表你想先固化整个流程,先做5S代表你想先固化和员工的关系(注意:这可能不是你熟悉的5S)。这还取决于你的执行团队在精益方面的经验。我很幸运,因为我认识一些人,他们有至少5年的精益经验,已经通过级别认证,这使得他们的做法完全不同。当他们抵达一个新地方后,他们开始:1.  在现场启动一个5S项目,让团队开始进行改善;2.   对车间库存进行可视化,看看在什么地方可以进行拉动(这确实涉及到绘制材料和信息流分析(MIFA)图,一种VSM的图表);3.  设置管理团队的关键绩效指标和A3计划。 5S项目是为了培训管理层积极参与到一线团队中,让他们拥有自己的工作空间,然后是他们的工作做法。与传统的经营方式相比,这是一个很大的飞跃,而且对于一个已经很熟悉5S的领导者来说,通常这更容易一些。领导者发起一个5S项目,通常会安排一个教练每周组织一个为期一天的研讨会,尽可能频繁地接触每一个团队(通常的节拍时间是一个工厂一周,当然这可以随着工厂规模而改变)。这样做的目的是:让每个团队了解5S的基本知识,这样他们就可以从工作便利的角度去重新布置工作场所。这实际上是为了让他们控制自己的环境,通过整理、整顿、清洁和标准化的步骤,提出具体的改进,使他们的工作变得更轻松。 对于团队遇到的问题以及他们建议...
2018 - 02 - 05
德国企业往往偏安一隅,像是个稳重又充满活力的中年人,默默地坚持着自己的目标,稳定而专注地在一个领域发展。它们可能是“小公司”,也可能是“慢公司”,甚至还可能看起来是“笨公司”,但稳定的业绩和成长表明它们绝不是“差公司”。透过罗兰贝格咨询公司的落地窗,汉堡港一览无余。高高低低的起重机在海港一字排开,色彩斑斓的集装箱有规律地叠放在海港两岸。每天这座德国第一深水良港吞吐着几百万吨的货物。在海港的游览区,游人如织,一座歌剧院正拔地而起,这里将成为世界第二大音乐剧院。繁忙的汉堡港是德国经济繁荣的缩影。2008年全球金融危机爆发以来,欧洲经济一蹶不振甚至深陷债务危机,唯有德国率先走出泥潭,一枝独秀。2010年,德国GDP增长3.6%,在七大工业强国中位列第一,失业率也由2007年的8.6%下降至6.9%。然而就在10年前,西班牙、英国和爱尔兰等国在国际金融领域大展拳脚,风光一时无两;德国却被滞涨所困扰,被讥讽为“古板的阿伯”跟不上新时代。一场金融风暴后,形势逆转。西班牙和爱尔兰等国纷纷陷入债务危机,稳健的德国一跃成为欧洲经济火车头。2010年,德国占整个欧元区GDP增长份额的60%,在2000年时这个数字仅为10%。德国企业在经济复苏中发挥了重要作用。当伦敦和华尔街沉迷于次级债和抵押债时,德国企业专注于制造业。不仅仅对诸如宝马和西门子这样拥有国际知名度的大公司而言如此,对成百上千不知名的中小型...
2018 - 02 - 05
决定TPS“彻底杜绝浪费”思想有效执行的的的根基是什么?林田博光先生,为我们画了一间房子:如果说,把“彻底杜绝浪费”解释为三个目标——高品质,短期交货期,高生产率的话,这三者将构成这所房子的房顶;而支撑这个这房顶的两大支柱就是前述提到的“准时化”和“自动化”,以及房顶上的横梁——持续改善的作风。但是仅有支柱和房梁,是不够的。“我们都知道,有好的土壤,好的地基,才能建出好房子。”林田先生说,而,房子的土壤、地基,即包括很多:全员参与、管理者的价值观,企业文化,遵守规则,尊重员工意愿,等等——这些因素,恰恰是有志于师从TPS的众多企业所忽略的。Mark给我们举了福特的案例。福特公司一度引入了日本公司盛行的全员提案改善制,即员工定期提交“自我申诉”,对自己所处岗位的改进、问题,包括公司管理改善的建议提交上司,公司定期选出优秀的改善计划,并对员工作出肯定和奖励。这种作法的另一面是,必须“忍受”员工的抱怨。丰田和本田公司,均在此作法的持续、长久忍耐中,收到的良好的收益,通过一线员工的申诉,公司的问题很快暴露出来,从而避免了错误再次发生,以至浪费的产生。与日本公司的“耐性”相比,福特最终没有扛住像海水一样涌来的员工抱怨,最终不得不停止了该项员工提案改善方案的运行。Mark说“有人把问题提出来,企业才有改进的机会”,他认为,日本管理层的制胜之道就是持续不断地坚持倾听员工抱怨,并对此作出快速反应。...
2018 - 02 - 05
价值流程图(Value Stream Mapping,VSM)是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动,并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说,VSM还是一项沟通工具。但是,VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 简介 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流,来达到上述工具目的。从接到订单的那一刻起,VSM就开始工作了,它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。   对生产制造过程中的周期时间、当 机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录,有助于形象化当前流程的活动状态,并有利于对生产流程进行指导,朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精实制造战略的基础。 价值流程图(VSM)分析的是两个流程:第一个是信息(情报)流程,即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始,到使之变成采购计划和生产计划的过程;第二个是实物流程,即...
2018 - 02 - 05
自主维护(AM)活动,是由一线操作人员实施的,而不是专门的维修技术人员去实施。自主维护(AM)活动,是全员生产维护(TPM)的一个重要组成部分,其核心思想是让一线操作人员去承担更多的职责,让他们去执行预防性维护的任务。根据传统的维护,机器会一直运转到故障,或者达到其维护时间,之后,维修部门负责处理/修复机器。与之相反的是,为预防机器停机,对某种已经被探测到的故障进行快速反应,自主维护(AM)活动会让一线的操作人员直接实施简单的维护工作(润滑、紧固螺丝、清洁与检查)。全员生产维护(TPM),是由日本的企业创建的,其尝试使用预防性维护与预测性维护的思想去拓展业已存在的全员质量维护(TQC)的理念。全员生产维护(TPM),给了一线操作人员更多的职责,为减少清洁与维护工作,除了对机器进行一些改造之外,也需要对一线操作人员的专门培训。实施自主维护(AM)活动的操作员期望的行动是什么?自主维护(AM)活动,需要一线操作人员发挥并掌握一定的技能:1.发现异常并进行改善;2.了解机器的功能与组成,并发现导致机器异常的原因;3. 能够意识到可能的质量问题,并确认原因。在一定数量的机器故障发生时,一线操作人员应该能够机器进行快速可靠的初步诊断和故障排除。通过专门的培训,甚至是整体上的有条理的实施方案,是传授这些知识的最好方法。无论机器何时发生故障,都需要维修部门的介入,而一线操作人员可能会被...
2018 - 02 - 05
众所周知,改善本身是有价值的,不论是能创造有形效益的改善,还是无法核算效益的无形效果的改善,都是有价值的。但是,比较容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活动也是有价值的。不知道各位是否认同?改善活动的价值基础是有相当数量有质量的改善提案,没有高质量的改善提案,改善活动的价值将无法突显。但是,即使有相当多高质量的改善提案,如果我们不去挖掘,这些改善活动的价值就无法最大化。其价值也只是取得既有的一些有形或无形效益。改善活动的价值体现在哪些方面?由于企业运营成本的提升,利润越发微薄,管理水平的高低直接决定在未来的市场竞争中的生与死,所以,目前国内很多企业都在追求改善和进步,也衍生出巨大的工业企业参观学习的需求,优秀的企业成为大家争相参观模仿的对象,这些年到远赴日本丰田、京瓷、松下等企业参观的不在少数,国内也非常多花大价钱去广汽丰田、伊利股份、海尔电器等卓越企业去参观学习的。可见,优秀企业的现场管理和各种改善活动本身对于其他上进的企业具有非常大的学习价值。那么,究竟该如何挖掘企业的改善活动价值呢?首先,我认为需要分三步走。第一步,挖掘内部改善价值。我们得先建立适合企业自身的持续改善机制,营造改善氛围,鼓励全员参与改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通过激发员工智慧,通过各种改善创造价值。第二步,内外部改善价值交换。在价值创造的基础上,让内部更多的具备改善意识和积极上进的管理人员通过与其他...
2018 - 02 - 05
什么是价值流程图价值流程图(Value Stream Mapping,简称VSM)是指产品从原材料至最终成品所需要的活动(包括增值和非增值)。价值流程图概述价值流程图是丰田精益制造(Lean Manufacturing)生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动,并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说,VSM还是一项沟通工具。但是,VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流,来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起,VSM就开始工作了,它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录,有助于形象化当前流程的活动状态,并有利于对生产流程进行指导,朝向理想化方向发展。VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精益制造战略的基础。价值流程图的历史1980年代,丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo ...
2018 - 02 - 02
在过去的数十年中,日本改进方法已经在全球范围内推广,但与改善方法相比日本的改善文化的传播所占比重很小。当我带领西方领导人去日本学习精益的时候,他们经常表达出,他们过去没有理解“真正的改善“。他们在日本清楚地看到一些东西没有应用到精益中。尽管你可能已经被告知,改善并不仅仅意味着“持续改进”。“变得更好”是一个改善的一部分,这是可以肯定的,但是改善包含的更多内容,我们还不很了解。许多专家可能会向您展示汉字---“改善”,解释改善这个词的含义和历史,但这仅仅是在教授这个词的来源,而不是探索“Kaizen 改善”这个词实际上意味着什么。我觉得过分强调“改善”这个词外在的意思,已经使一些人对改善方法产生迷惑。改善的方法不能被这个词语的表面描述所完全表达,所以我们一起去理解“kaizen 改善”的含义,并从中受益。改善含义的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的优秀学生之一)的培训。大野耐一先生应用这套“Kaizen 改善”方法,帮助丰田公司获得了史无前例的成功。但丰田公司的成功仅仅是这套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很荣幸地能和大野耐一先生的学生去学习这套改善的方法,来继续践行大野耐一先生的使命并传承下去。“持续改进”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定义,而是“Kaizen 改善”产生的结果...
2018 - 02 - 02
詹姆斯•沃麦克(Jim Womack)在他最新的专栏文章中警告说,当金钱奖励管理不善并且与错误的绩效指标挂钩时,它可能会严重伤害组织的发展。在二十世纪中期,老通用汽车时代结束之际,我密切注意到通用汽车公司开始推行办公流程的“精益”。 通用北美公司总裁认为,通用汽车在组装厂的生产率和质量已经与丰田旗鼓相当(这基本属实)。“现在”,他说:“我们要在办公领域击败他们!”他们挑选了13个价值流进行分析,例如设计流程和构建用于测试的车辆原型的流程,由于这些流程涉及到许多职能部门,所以这是一个挑战通用汽车高度垂直组织架构的任务。在首次发布关于价值流当前状态调研结果的会议上,总裁问高层管理团队对所发现的情况以及对于非常明显的问题所提出的改进措施是否有疑问。经过长时间的沉默之后,全球采购总监说:“我只想问一个问题,这对我的奖金会有什么影响?”我被这个问题激怒了,马上不假思索地把他归入“坏人”行列。我恨不得让总裁当场解雇这个坏蛋。为什么竟然会有人把他们的奖金而不是建立一个更有竞争力的公司当成是这次活动的重点,特别是当通用汽车这艘大船正驶向激流的时刻?但反思之后,我意识到采购总监只是在简单地按照高管奖金的逻辑去推理合理的结论,因为公司目前按照一套绩效指标对他进行考核,而他的薪酬的大部分来源于奖金。只要是正常人,他都会想知道这些变革会对他个人造成什么影响。他的举动之所以不寻常只是因为他大声说出了其他高级...
2018 - 02 - 01
JIT推进的着眼点是以现场的5S为基础,关注细节,从细节上实施突破,渐进而又快速地对生产管理体系进行改良。一般而言,JIT的推行遵循由点到线,由线到面,最后由面到链的步骤。1.点的改善---建立标杆线所谓点的改善,就是对生产制造过程中的瓶颈点和问题点进行纠正和改善。常见的问题点包括:瓶颈问题、停滞时间、搬运、库存过高或过低、产品品质不良、生产设备故障多以及机器换模时间长等。对于这些点的问题,应该以课题的形式提出来,用团队合作推进的方式加以解决。JIT的推行不可能是跨越式的,它的推行必须从基础管理开始,注重细节,逐步提高员工的职业素养。有很多国内企业急于求成,一开始就运用看板方式,结果问题依然层出不穷。因此,5S管理是JIT推行的基础。2.由点到线---车间扩展所谓由点到线,是指在不断积累对瓶颈问题、停滞、搬运、库存、品质问题多、设备故障多、换型时间长等问题点的改善后,选择某些样板(典型)产品的制造过程,使其改变布局,然后再采用看板式的拉动方式,从而激活所有的物和人,使之流动变成流水线。一旦人的思想得到解放,人们将乐于接受变革,否则精益生产的推行将会是一件极其困难的事情。3.由线到面---工厂内扩展由线到面是在选定样板(典型)产品之后,进行纵向展开。完成整个流水线的改善或者完成全部流程的改造后,就让别的车间向这个车间看齐,逐渐变成“面的改善”,这一般被称为纵向展开。其中,面的改善还包...
2018 - 02 - 01
精益生产介绍精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织对于日本丰田汽车的JIT运营模式的研究之后的一种总结和提升。论其实质,精益生产管理和JIT生产模式从本质上来说是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪费。丰田JIT运营模式的思想根源是来自于美国超市的一种运营模式:小批量、高周转。战后的日本丰田汽车公司面临着资源稀缺的困境,这种状况下,丰田不愿意也无法学习当时全球的汽车业龙头美国企业的为降低成本大批量生产的模式,所以丰田开发出适合自身运营需求的以小批量、多品种、低库存、高周转为核心的JIT运营模式。经过几丨年的不断改善,尤其是经历了汽车行业由供不应求到大量库存积压的转变,JIT运营模式爆发出它特有的生命力,丰田汽车也随之从利润的角度上超越了老牌的美国汽车生产厂商,如通用、福特等。随着丰田汽车的成功,越来越多的企业开始关注JIT运营模式,并进一步转化为今天的精益生产。国内企业在最近几年也开始把目光放在精益生产管理/JIT运营模式上,越来越多的企业开始实施精益生产管理/JIT运营模式,但在实施的过程中,国内企业存在这样那样的问题,最终导致事实上大部分企业并没有真正意义上把精益生产管理/JIT运营模式实施到位。在企业考虑精益生产/JIT之前,必须综合地看待整个企业的运营模式。事实上,并不是所有的企业都适用精益生产/JIT,在本文中,笔者重点...
2018 - 02 - 01
什么是精益生产?简单而言精益生产就是强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产的作用主要体现在:⑴关注流程,提高总体效益;⑵建立无间断流程以快速应变;⑶消除八大浪费;⑷基于顾客需求的拉动生产;⑸标准化与工作创新;⑹全过程的高质量,一次做对;⑺尊重员工,给员工授权。精益生产给了我们一个理念,但是具体到每个企业的执行却是有很大区别的。首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,比如化工,医药,金属等,一般偏好设备管理,如TPM,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JIT,看板以及零库存。很多人一提到要推行精益,就要追求“单件流”,但是“单件流”是否就是最高效的方式,至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子.“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生产模式没有足够的支撑,贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。很多人都将精益称为一种文化,尤其是当中国企业推行精益生产的时候,必然会提到这点,小编也是这么认为,正如网上流传的那句话一样,当精益成为一种文化,学习精益必须要重新塑造企业文化。有句话说的好:“鞋子合不合适...
2018 - 02 - 01
JIT的实施需要诸多条件,而各个条件之间又是相互管理和相互影响的,只有按照一定的逻辑去思考及实施,才能让JIT顺利推行。1.生产流程化即按生产制品所需的工序从最后一个工序开始往前推,确定前面一个工序的类别,并依次的恰当安排生产流程,据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运,让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说,各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。众所周知,生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产,只在市场需要的时候生产市场需要的产品。为了实现适时适量生产,首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使其立即转到下一工序去,装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序,则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品;前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样,制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点,生产计划只下达给总装配线,以装配为起点,在需要的时候,向前工序领取必要的加工品,而前工序提供该加工品后,为了补充生产被领走的量,必向再前道工序领取物料,这样把各个工序都...
2018 - 02 - 01
改善真正的含义,我们可能在都谈论过,就是所有人在所有地方每天都要实现进步。 改善并不仅仅是5天的快速改善活动,尽管这个工具经常被用来组织一个跨部门团队来快速的验证改善方案。改善也不仅仅是授权给一个下级改善小组而允许高层仅仅是关注战略及创新。精益包括以上内容,还有更多。很多组织在可见的,单独的,与其它企业有直接竞争的流程中利用改善取得了成功。 但是当他们尝试将持续改善推广到其他非直接领域,尤其是各支持部门及高层的时候就会遭遇挑战。达到"处处改善"的境界绝非易事。下面的话引自现场改善作者今井正明的著作:我们经常会遇到对JIT的狭隘理解,比如仅仅关注于交付的问题。事实上,JIT要广泛的多。 它必须覆盖整个价值流,从原材料至最终用户 – 每一个步骤都要应用到。因为JIT会消除浪费(记住所有现在不用的,过量的存货都是浪费),价值流中的每个流程都应该具备柔性及能力在限定的时间内响应客户。那才是真正的JIT。以下的引用来自1997的著作,那时"精益"这个词还未成为专用术语,我们对TPS的理解也仅限于简单了解到的一些概念,如JIT。今井正明认为“流动”改善必须贯穿整个企业,他称之为"到处改善"。而且一个企业即使追求精益并实行改善也未必能恰当的体现出“尊重人”这个原则,很难找到一个定义说“改善”不是基于授权员工及全员参与以使问题转化为解决方...
2018 - 02 - 01
所有的商业模式都是根据时代发展而产生的,移动互联网后面肯定是一个比互联网经济更大的规模经济,那就是物联网。如何做成一个真正的物联网模式?我们的“人单合一”对物联网方面的探索,哈佛商学院等著名商学院专家学者普遍认为这是一个方向。一、为何非要颠覆传统模式01 互联网时代颠覆了工业时代管理大师德鲁克提出“互联网消除距离”,把泰勒、马克思•韦伯和法约尔三位古典管理理论者的先驱理论都给颠覆掉了。泰勒体现的就是流水线,流水线的效率带来的是大规模制造,但是现在是要求大规模定制。而马克思•韦伯的科层制也会被颠覆,因为互联网的零距离带来的是去中心化。每个人都是中心,以自我为中心,可成为创客、小微。法约尔的职能管理理论也会被颠覆。去中心化之后就是去中介化,中层干部没有存在必要了。前些年海尔去掉了一万多名中层管理干部,让他们要么创业要么离开。当时我们很担心,外界质疑非常大,但情况并没有想象中那么坏,现在海尔没有中层管理部门,没有中层管理人员,每个人都是中心。02 平台理论及双边市场每个时代都有新的管理模式,这是时代造成的。当大规模制造变成平台、双边或者多边市场,名牌不是核心,而平台成为核心。世界上很多中国制造其实是代工。工业化时代要么是名牌,要么是名牌的代工企业。但是现在,要么拥有平台,要么被平台拥有。如果不拥有电商平台只能够在电商上面销售。所以,在当下平台是一种竞争力。2014年诺...
2018 - 02 - 01
为什么不同企业之间设备运行管理水平相差会如此巨大:一些公司可以一年甚至连续多年做到零故障运行;而另一些公司却几乎月月故障停机,甚至一月多次。这背后的逻辑是什么呢?一、 设备运行可以做到零故障吗?经常出现故障停机的公司普遍认为,设备发生故障是再正常不过的事了,就像人会生病一样。在这样的思想主导下,出现故障停机就见怪不怪了,他们不认为这是问题。既然不是问题,就不会有改进的思考与措施。而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为,机器设备故障多数是人为劣化造成的,是使用与保养不当造成的。就像如果我们重视养生与保健,我们长寿的几率会更高。如果我们重视设备预防保养与预知维修,设备平稳零故障运行的几率当然会更高。简言之,设备是否可以做到零故障运行,首先是你心中的意念与追求,人们用行动早已给出了明确答案:只要我们有想法,我们总可以无限接近零故障运行。想法可以是主动追求的,也可以是环境压力强加的。二、 预防为什么成为重要行为?当你树立了零故障运行的目标以后,你就会思考如何实现零故障运行。我们先分析一下设备发生故障的轨迹(逻辑):如图所示,设备故障不是突发的,是存在一个渐变的过程的:灰尘、油污、积水中存在化学物质,造成锈蚀,进而松动、振动,最后发展成为故障,造成停机。松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷,逐步发展成大缺陷。既然故障形成是一个渐变过程,我们就有机会通过诊断(点...
2018 - 02 - 01
少人化是精益生产提高效率的目标之一,就是用最少的人员满足顾客的生产需求。为了降低人工成本,精益生产提倡通过提高效率实现少人化。但是,怎么提高效率呢?很多工厂原先有很多作业员,后来由于提升了效率,不需要那么多了,所以要解雇作业员,而少人化的含义是,从一开始就用最少的人工作,从而避免以后出现解雇作业员的痛苦现象。为了迅速对应这些变化,作业人员必须是多能工,必须改变定岗定员、单一工序操作的传统观念,通过交叉培训等方法培养能操作很多工序的多能工。一、培养多能工的意义① 培养多能工是推行“一个流”的关键“一个流”、“单元式作业”等作业方式对作业员的要求很高,只有多能工才能具备熟练操作单元内各个工序的技能,推动“一个流”、“单元化生产”等作业方式的实现。② 培养多能工是实现“少人化”的必要手段“少人化”是效率提升的体现,是生产柔性化和低成本的要求,但在定岗定员的状态下是无法通过工序合并来实现“少人化”的,因此必须要培养多能工。③ 培养多能工有利于员工工作技能的提升在促进作业人员多能化的过程中,培养者和被培养者可以实现共同进步,老员工的经验技能可以不断迅速地传给后来的人。④ 培养多能工能减少员工职业倦怠的情况出现长时间重复同一项工作容易导致职业倦怠,从而影响工作效率和工作质量,严重的会出现士气下滑、人员离职等情况。实行“轮岗”和“一人多岗”作业,可以丰富员工工作内容,激发员工工作激情、满足感和成...
2018 - 01 - 31
改善始于对已有问题的认知,难点或者说经常遇见的阻力在于:人们总是对自己造成的问题或给别人造成的不便不以为意。日常管理中人们遇到问题的第一反应是将问题掩盖或忽略掉,而不是直面问题,这样不断的将问题推给别人,形成恶性循环。发生这种情况,是因为问题总归是问题,没人愿意遭受指责,这也是改善阻力的最大来源。日本的一位教授在刚开始咨询生涯时遇到了这样一件事:在拜访日本露华浓纽约总部的一位执行官时,开门见山的说,对于你们在日本存在的问题......那位美国经理毫不客气的打断了他说:“我们在日本没有问题!”访问就此结束。自那以后,他变得聪明了不再讨论客户的问题,而是讨论能带来改进的机会。我们可以将问题转变为一种有价值的改进机会,换一种积极的思维,这就是问题的解决之道。人的本性决定他不想承认自己有问题,因为承认一个问题就意味着承认失败和弱点,现实中不是谁都具有这种勇气!文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
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