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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 04 - 25
通过坚韧不拔的努力,看似微小的改善必然汇聚成巨大的变革。"把成本降低30%是远远不够的,我们要尽一切可能来降低成本。目标是在现有的基础上再降低50%,目的就是确保20%~30%的利润。"丰田社长渡边捷昭说。丰田以成本减半作为自己改善的目标,其成本控制之道为世人所称道,众多企业纷纷仿效丰田的做法--成本减半,却收效甚微。究竟这其中蕴藏了什么样的秘密?众多企业在实施成本减半策略的过程中陷入了哪些误区?曾在大野耐一的指导下实践丰田生产方式,后来成为大宇汽车等公司顾问的若松义人,给出了其中的答案。误区一:强迫供应商降价若松义人认为:大多数企业为了实现降低成本的目标,最普遍的做法是将众多的供应商集中在一起,向其提出苛刻的降价要求,如果供应商不答应就立刻中止合作。这是降低成本最大的误区。面对这种情况,许多供应商只能硬着头皮接受。接下来,他们又将这种无理的要求一而再、再而三地向上游供应商提出。结果整个行业就出现了铺天盖地的降价呼喊声。这种做法显然是与丰田的做法背道而驰的,丰田一定会为合作伙伴留存利润空间。丰田英二面对记者的采访曾经说过这样的话:"丰田的利润绝不会出自于对紧密配合我们的供应商的压榨。恰恰相反,丰田为我们的合作伙伴实现了不同程度的盈利。要实现降低成本的目标,供应商的配合与支持至关重要。"直到今天,丰田公司仍然坚持着同样的态度。丰田式的成本降低,...
2018 - 04 - 25
理念:数据的改善是暂时的,只有思想的改善才是永恒的。系统方面:丰田生产方式以彻底杜绝浪费为目标“一个目标”;在连续改善的基础上“一大基础”;采用准时化、自动化的方式、方法“两大支柱”;追求制造产品和理性的生产方式。重点学习收获:一、如何杜绝浪费?1、每减少一个生产隔断点、中转的库存、等待和搬运……等,浪费就能减少一些,生产周期同样缩短。(5个主要方法:断点合并、迂回到直传、无序到有序、乱流到整流、分工到合作)。2、精益不只是清除浪费,而是要剔除无价值的,并做好有价值的(找出因果兑现逻辑;针对结果目标;建立标准-维持标准-管好三变-持续改善)。二、如何持续改善?任何一个改善成果都不会直接变成真金白银,一定要走完最后一个过程,要兑现,并且是全公司、全口径角度的核算兑现,否则就是纸上富贵。改善成果考虑公司整体利益最大化,不盲目追求单工序的产能最大化。如何进行现场改善诊断?人:1、人的时间去哪了?利用山积图分解工作流程,查找如拆、吊、装、试对应的时间合理性;利用面条图连接现场各进料、生产、库存、倒运的关联点,寻找合理的匹配性;2、操作技能有无差别?利用饼形图统计各班、各人的日、周、月指标对比,确定技能差异;机:1、效率,设备的时间去哪了?利用设备综合效率(OEE)方法,收集设备的时间损失,如计划外停机、故障停机、生产转换、空转、速度缓慢、不良品产出等;2、维护保养是否到位?查找并核实自主点...
2018 - 04 - 25
精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前,我们需要对现状进行分析,以客户需求为出发点,以价值流分析(Value stream analysis)为手段,识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除,从而有效降低在制品库存提升生产效率,改善产品质量和设备,提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除,追求尽善尽美的境界。企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式,使管理层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中,公司需要进行大量的、持续的投入,特别是需要建立推进改善的团队,团队成员既要有一定现场工作的工作经验,更要有充足的时间很多细部的工作,以期取得的成果并获得更高的效益。推进精益改善时,需要结合公司的实际情况,集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善,并以量化评估的手段,确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法,不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费,直至完美。根据公司期望与项目的特点、难度和范围,往往通过三种形式实施持续改善:1. Focus-Kaizen  --针对整体转型规划的设计,就较难的改善项目,由专业顾问进行指导,公司成立专项的组织,建立全职推进团队和现场实施团队,实施全面的专项改善活动,通常以10-15人3到6个月为宜(包括改善前设计、改善实施、改善后标准化和稳定...
2018 - 04 - 25
丰田,一个创造了无数奇迹的企业,在一定意义上代表了整个日本管理的水平,以至于很多企业都搬来丰田进行学习、模仿。丰田几十年来也一直对外开放,但是所有企业都无法取得丰田式成功。究竟是为什么?一家美国大汽车企业的高管曾坦诚,他们经过二十年的赴日考察,才发现丰田高效生产系统的背后是人才。而丰田之所以成功就是因为丰田的DNA就是所有员工的改善能力。而提升员工能力这个问题把所有的企业都难住了?那究竟是什么什么原因阻碍了员工在企业中的能力提升呢?今天,我就把个人见解给大家分享一下。研究学者做过这样一个实验:把一条大鱼放进有许多小鱼的水池中,大鱼在饿了的时候就游上去捕捉小鱼,没有一只能逃得过它的捕捉。过了一段时间,研究学者用一个玻璃瓶罩住了大鱼,再放进水池里。开始,当小鱼在瓶子外面游来游去,大鱼就迎上去咬,但每次都撞在了瓶壁上……慢慢地,大鱼的冲撞越来越少。最后,它完全绝望了,放弃了捕食小鱼的所有努力,因为它不想再被撞的生疼却得不到任何回报。结果,当科学家取走了套住它的瓶子,备受打击的大鱼沉到了池底,一动也不动了。无论有多少小鱼在它的身边,甚至嘴边游来游去,它都不会再张张嘴。最后,这条大鱼就这么活活饿死了。听完这个故事,也许你会这样说,“这条大鱼真是笨死了”!可仔细想一想,大鱼原来并不笨,它是在无数次的碰壁之后开始怀疑自己捕鱼的能力。再后来,它彻底绝望了,坚信自己是一条“笨鱼”。这种无力感、挫败感...
2018 - 04 - 25
众所周知,改善本身是有价值的,不论是能创造有形效益的改善,还是无法核算效益的无形效果的改善,都是有价值的。但是,比较容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活动也是有价值的。不知道各位是否认同?今天,我们就聊聊这个话题。改善活动的价值基础是有相当数量有质量的改善提案,没有高质量的改善提案,改善活动的价值将无法突显。但是,即使有相当多高质量的改善提案,如果我们不去挖掘,这些改善活动的价值就无法最大化。其价值也只是取得既有的一些有形或无形效益。改善活动的价值体现在哪些方面?由于企业运营成本的提升,利润越发微薄,管理水平的高低直接决定在未来的市场竞争中的生与死,所以,目前国内很多企业都在追求改善和进步,也衍生出巨大的工业企业参观学习的需求,优秀的企业成为大家争相参观模仿的对象,这些年到远赴日本丰田、京瓷、松下等企业参观的不在少数,国内也非常多花大价钱去广汽丰田、伊利股份、海尔电器等卓越企业去参观学习的。可见,优秀企业的现场管理和各种改善活动本身对于其他上进的企业具有非常大的学习价值。那么,究竟该如何挖掘企业的改善活动价值呢?首先,我认为需要分三步走。第一步,挖掘内部改善价值。我们得先建立适合企业自身的持续改善机制,营造改善氛围,鼓励全员参与改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通过激发员工智慧,通过各种改善创造价值。第二步,内外部改善价值交换。在价值创造的基础上,让内部更多的具备改善意识和积...
2018 - 04 - 25
不论是在电视上,还是在很多文章和书籍中,我们都会看到建议那些想要成为一名合格的领导、团队成员或者个人——“不用管别人,做你自己”。如果我们需要竭尽全力去完成我们不擅长或者表现不佳的工作,这可以是一个很好的鼓励建议,可以帮助受鼓舞者放下心理包袱去更好地迎接挑战。但是“做你自己”对于大多数人而言,会成为非常糟糕的建议。“做你自己”这个建议往往并不会单独出现,而是在各种各样的准则中如“做正确的事”或“对他人做”等等。把任何建议、方法或工具从上下文中取出,并将其简化为一些简洁的短语,这是潜在的危害。“追随你的激情,做你自己,永不放弃”这一句也不例外。从本质上讲,有自知之明的人从周围的人身上获取信息捕捉点,并以合适的方式去适应,往往会更成功,更有可能被提升为领导职位。从精益管理的观点上看,养成“三现主义”的习惯,尝试更多地接近并倾听客户的期望,适时做出调整,并且有足够的判断意识来认识到在系统中有错误的地方,这些是持续改善的必要条件。个人、社会和企业都是如此:为了在世界上取得领先,我们需要首先展示的东西即顾客期望、价值,而“做我们自己”是不够的,我们必须以帮助他人的方式去做自己。适应与改变自己的能力是至关重要的。当我们获得经验、知识和技法时,“我们是谁”就已经改变,其他人从我们需要获得的内容也会相应的发生变化。自知之明是发现差距,发挥积极性去找到不断自我提升的能力。如果我们总是为自己的行为辩解...
2018 - 04 - 25
今天去拜访了一家制造型企业,初步沟通了精益品质改善的活动后。就去现场了,说一千道一万。真刀实枪的实战才能见真章,因为我坚信实践是检验真理的唯一标准。一.无法忍受的断流:大家都知道好的生产线是一个流,连续的流动是精益的开始。可是我一来到这家的生产线就有一种很压抑的感觉,因为他们的好几个工位堆叠,等待很严重。乱象一:搬运的浪费——在包装站,包装工把装好的产品的包装盒再一次搬运至栈板上,再由搬运工拖走。我一看就是典型的搬运的浪费,而且会对产品造成严重的二次伤害。建议:直接用台车或将栈板放在包装站直接摆放,经沟通改善完成。乱象二:等待浪费——底座PT与BK锁附工站,底座每次要贴好脚垫5只后再流下。过程中锁附完后,此工站员工等待最长达1分钟之久属于严重等待的浪费。建议:更改贴脚垫工站为每个产品一流,让产品流动起来把问题暴露出来。经重新安排,每贴完一片放一个产品,等待现象有所缓解。乱象三:测底部平整度工站每个仅需3-4秒,属于可合并工站。建议:将测底部平整度工站与包装工站合并,作业时间充足。可节省人力一人。乱象四:擦油污工站,确认产品并非100%需擦油污。仅为外观检验时发现为有油污再进行擦拭,此亦为可合并至外观工站之流程。建议:下次开线调整,已获企业生产认可。乱象五:现场未看到其生产线平衡分析表,经调查此产品平衡表为去年测试大部分资料已与现实不符无法支持现场改善及作业。建议:请企业IE立即重新...
2018 - 04 - 25
●大野耐一发言内容我只对结果进行评价。我从以前就说过不能将中途的努力作为评价的对象。丰田汽车的董事以前也强烈反对过我这种观点。有人说「这样太过冷酷无情了。如果一点都不对他人的努力给予认可的话,那这个人就太可怜了」。但是,对企业来说,结果就是全部。如果努力了却没有出成果,在现场做的各种工作没让公司赚钱的话,那么大家还不如坐着玩呢。出典:※1986年 全国优秀提案者体验发表会演讲(现场录音)。●「努力」是有了结果后才能被人看到的。大家听了上面写出来的大野先生的话有什么感想吗?可能很多人都一直认为大野耐一先生是个表扬员工所做出的努力,重视与员工的沟通的很有人情味的人吧。看到上面的发言内容后,相信这些人会大吃一惊吧。而且,上面的内容是在全国性的改善活动发表会上发表的。一般人会在该发表会上赞美参加者所做出的努力,或者发表一些常见的一般理论或理想化思想,但大野先生没有这样做。我自己也听了很多次这个录音,我觉得这个录音内容可以理解为没有成果的努力都是徒劳和浪费,所以也许有些人会认为大野先生的思想是唯理论、成果主义、拜金主义等。「只看结果」「不对努力进行评价」这样的说法可能会让很多人产生“太过冷漠”或对员工没有人情味等这些负面想法。但说起来,没有结果的话,要怎么来评价努力呢?比如说下面这个事例。改善团队leader A「毎天深入现场,身先士卒地帮助队员的工作,加班或回到家都在制定活动计划,对团队成...
2018 - 04 - 25
开展精益生产的组织,通常会匆忙地部署目视化管理看板,在这些组织的墙上充满了指标、图表、绩效数据,以及改善项目计划。非常遗憾,这些目视化的看板多半会成为枯燥的墙纸,没人使用,没人喜爱,而且会变得落伍。这些目视化看板未能达到预期效果的原因是:尚未建立起必要的基础。我发现不少组织会犯下以下三个常见的错误:没有建立正确的心态/文化,来支持目视化看板。对绝大多数公司来讲,是问题导致了麻烦,而这些问题通常是隐藏的。但是,这是前面所述是一种错误的态度,认真对待改善的公司,必须喜欢上公司出现的问题。必须不把问题当成是别人的错误,而是解决系统问题的机会。在这种心态得以建立和广泛传播之前,人们会担心和害怕公开地看到自己的绩效表现。往好里说,他们会觉得自己被微观管理了。往坏里说,他们会担心自己一直是受到怀疑的。他们不会明白目视化管理看板为何而存在:用简单的方法,来表明需要帮助。没有工作标准。在知道工作标准,与顾客需求及组织目标关系之前,宣布目视化的绩效指标是没有任何意义的。例如,萨拉每个班应该做的小部件的确切数量是多少?罗杰每小时打包的盒子的目标数量是多少?汤姆每天要打多少个销售电话?只有建立标准,才能让工人和管理人员用目视化管理的方法来发现问题。没有确定想要衡量的流程与改善。目视化管理,使你能够实时地看到流程是怎么样运行的,并在必要时,一旦出现问题就能够予以解决。关键问题是,你想知道流程是怎么样的?反...
2018 - 04 - 25
一、改善是企业管理永恒的主题企业在发展,社会在进步,只有不断改善才能适应或超越整体发展,取得经营的新辉煌。自2008年金融危机以来,受整体经济发展影响,企业经营形势一直不乐观。尽管我们抓住时机全面推进企业转型,进行组织结构的整合和管控模式的调整,建立更有利于企业应对市场变化的管理模式,但面临的形势仍十分严峻。随着新一届政府放手市场调控,我们仍可能面临更大的危机。如果我们满足于目前的转型成果,不做出应对市场新变化的改善,那我们的企业必将陷入更大的危机中。从当前的经营管理现实看,我们的很多管理确有提升的空间。客观地说,虽然进行了组织结构整合和管控模式调整,但与现代企业管理相比,我们只是走出了制度化的第一步,标准化、精细化还没有完成,所以我们改善的路还很长。二、改善是管理提升的重要基础结合自身工作看,经过近几年的努力,集团人力资源管理工作在领导重视、部门配合下,根据专家指导,基本形成了较为正规的管理系统,这也是我们坚持不断改善、不断提升取得的成果,但在现实管理中仍然存在许多不足。一是人力资源管理的内容要丰富。二是具体的管理工作还要不断改善和提升。三是工作方式方法进一步改善。三、绩效管理改善工作稳步推进根据集团关于绩效管理改善的要求,我部门认真调研,结合领导要求和企业反映突出的问题,开展了具体工作,并取得了一定进展,为今后改善工作提供了经验、奠定了基础。一是薪酬和绩效管理充分放权,让企业有...
2018 - 04 - 24
智能制造概念随着“工业4.0”和“中国制造2025”的提出被日益热炒,众说纷纭,做软件的说智能制造就是信息化、数字化,做硬件的说智能制造就是自动化,或者是信息化+自动化,其实这些都不是真正的智能制造。如果说互联网改变了人们的消费模式,那么智能制造将彻底改变生产模式,重构整个价值链的实现方式,她所带来的影响要比消费领域的互联网大上十倍甚至上百倍,一个仅仅是在价值流通环节实现了信息连接,而另一个要在价值创造环节实现信息连接。这里不仅涉及到人与人的信息沟通,还涉及到人与设备、人与产品、设备与设备、设备与产品的信息沟通,即所谓的信息物理(CPS)融为一体,做到万物相联。那么究竟什么是智能制造呢?美国在2016年刚刚通过的法案中定义智能制造如下:在信息、自动化、监测、计算、传感、建模和网络方面的先进技术:1、数字模拟制造生产线、计算机操控的制造设备、生产线状态的监控和交互、全生产过程中能源消耗和效率的管理及优化。2、厂房能源效率的建模、模拟和优化。3、监测和优化建筑的节能性能。4、产品能源效率及可持续化性能的建模、模拟和优化,包括使用数字模型和增材制造加强产品的设计。5、将制造产品连入网络以监控和优化网络性能,包括自动化网络操作。6、供应链网络的数字化连接。在我看来,美国的定义过于强调了智能制造的技术层面,如果我们站在整个社会、整个企业的角度来看如何为客户创造价值,我认为智能制造是“通过信息...
2018 - 04 - 24
“工业4.0”最早源于德国联邦教研部与联邦经济技术部联手资助的研究项目,由德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等学术及产业界的建议和推动下形成,并在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式推出。该项目的主要目的是为了提高德国工业在全球的竞争力,以在新一波的工业革命中取得先机。目前该项目目标已经成为被德国科研和产业界广泛认同的国家战略,同时也迅速被世界上其他国家广泛关注,比如美国也在采取措施,通过推进“高端制造业”计划。技术理念的变革势必带来管理的相应改变,以满足新型技术产生的各类挑战。1.工业4.0的概念及特征“工业4.0”模式是由传统的工厂集中式控制方式转向分布式智能型控制方式转变,目标是建立一个可以灵活配置的产品与服务的生产模式,具有个性化和数字化。在这种模式中,各种分布独立的任务模块可以自由组合,各种产业之间不再有明显的行业界限,同时也会催生出各种新的产业活动领域及合作形式。在这种模式下,创造新价值的过程也被改变,形成全新的多组合方式的产业链分工。德国的学者和企业人士普遍认为,“工业4.0”概念是以智能制造为主导的第四次工业革命,或者是一种具有革命性的生产手段,在该工业模式下,人们可以极大程度地利用计算机信息技术和网络空间、云计算等先进技术相结合的手段,即信息物理系统(Cyber-Physical System),将制造业进行智能化转型。也有学者认为它是虚拟制造、智能制造与传...
2018 - 04 - 24
几十年来,随着各种产品的丰富,制造业生产结构也变得更复杂、更精细。生产线和生产设备内部的信息流量,以及管理工作的信息量剧增,自动化系统在信息处理能力、效率和规模上都已经难以满足制造业的需求。软件的应用在一定程度上解决了这一难题。当今,软件支撑了绝大部分的生产制造过程。全球正在出现以信息网络、智能制造为代表的新一轮技术创新浪潮。软件在装备、管理、交易等环节的应用不断深化,推动柔性生产、智能制造和服务型制造日益成为生产方式变革的重要方向。德国的“工业4.0”战略中的智能制造处处与软件相关联。例如,包括生产设备联网实现自律协调作业的M2M(Machine-To-Machine,机器对机器),通过网络获取大数据的应用,开发、销售、ERP、PLM、SCM等业务管理系统与实际生产过程之间的协同。全面协同的过程中,可以说,软件在“工业4.0”中被提到一个前所未有的高度。除了“工业4.0”之外,美国通用电气公司(GE)也提出过类似的概念——“工业互联网”。其主要含义是,在现实世界中,机器、设备和网络能在更深层次与信息世界的大数据和分析连接在一起,带动工业革命和网络革命两大革命性转变。GE从很早就开始重视软件的作用,跳出制造业的思维模式,致力于软件投入。目前的GE通过打造“工业互联网”,也已经是一个数据分析、软件公司了。从产品的角度来看,近年来,发达国家也正在不断用软件定义产品功能和性能,增强对以软...
2018 - 04 - 24
显著提高运营效率和降低成本智能制造技术的应用在企业层面以及行业和供应链层面都带来了显著的生产效益,并且这些益处累积起来有助于为国家产生广泛的经济效益。例如,一家领先的美国汽车制造商因其开发的强大的物联网和数据分析能力,在2011-2015年为企业节省了20亿美元。根据智能制造领导联盟(SMLC)的估算,仅仅在车间层面,需求牵引、资源和供给高效利用的车间采用智能制造技术,将会带来:整体运营效率提高10%;能源效率提高25%;面向消费者的包装减少25%;安全事故减少25%;周期时间减少40%;用水量减少40%。带来企业新增收入和更多高技术含量的工作岗位在量化评估企业采用智能制造技术给制造业产品开发周期和成本降低带来的作用方面,SMLC测算在建模仿真上的成本将下降80%,而投放目标行业的产品面世速度将整体提升10倍。将这些影响分析累积到美国工业基础层面的话,SMLC预计智能制造能够使公司从相应的新产品和服务获得25%的新增收入,同时给相邻行业也带来25%的收入提升。SMLC进一步预测,智能制造可拓宽中小企业的潜在市场,并为所有的制造商(大企业和中小企业)创造更多高技术含量的工作岗位。在此值得重申的是,制造业的工作对整体就业具有显著的乘数效应。在美国的经济环境中,平均而言,每新创造一个制造业的工作岗位将支持其他额外的四个工作岗位,但如果该工作岗位属于先进制造领域,就业乘数将增至16。正如N...
2018 - 04 - 24
实现智能制造,需要智能制造的四大元素有效的组合,也需要把客户集成、智力集成、纵向集成、横向集成、价值链集成这五方面集成起来,通过这五大方面的集成,把制造的价值凝聚在一起,从而产生更大的价值。第一、客户集成客户是智能制造的中心。是实现客户集成,是智能制造的起点,通过一定的智能技术把客户的需求有机集成起来,一定会使制造的价值倍增。对于客户的集成有两种情形:第一种情形是大量的差异化需求。虽然每个需求都不相同,但是需求总量很大。这就是范围经济,通过多样化创造价值。第二种情形是个性化需求中的共性集中。这种情形是范围经济上的规模经济,价值更大。在智能制造体系中,客户就是一个智能元素,他们拥有智能手机、平板电脑,通过移动网络可以实现有效的把客户集成到智能制造环境中来。智能制造体系集成客户的过程应该是:通过O2O工具(比如地铁中的、商场中的以及随处可见的二维码)把客户吸引到相应的网站,下载APP,客户注册登陆APP后就进入了一个互动的社区。在这个社区中,客户可以预定产品、提供建议、看到生产中的产品、变更需求、发布使用体验,或者与其他客户进行交流和分享感受。客户可以邀请亲朋好友加入到这个社区,从而让客户的群体产生倍增。对于喜欢不同产品的客户还可以建立更加有针对性的细分社区空间,一边客户融入到产品创造过程中。这样一个过程就是对客户的集成,是零散的需求成为一个有机整体,驱动制造创新。所以,客户应该是智能...
2018 - 04 - 24
智能制造在当下大热,正确认识智能制造的路径和能力建设,具有非常重要的实践意义。三个阶段           完整的智能制造包含智能化产品设计、智能化产品生产和智能化运维服务等三个阶段。第一阶段不仅要完成产品智能化需求定义,还必须采用全数字化的手段开展产品设计和工艺设计,在虚拟环境下完成产品使用过程的性能仿真与验证、生产过程的工艺仿真和配置、服务过程的运行优化和维修仿真,综合形成智能产品的完整数字化产品模型。第二阶段首先获得完整数字化产品模型,智能工厂的管理系统才能够主动识别加工对象和生产要素,结合工厂的智能设备和智能物流编制合理的生产计划。然后,智能设备按照生产计划主动传递物料和执行加工、检验、包装、发货等任务。遇到各种突发事件时,智能设备与管理系统配合采取相应的措施,最终完成智能化的生产。同时,智能化服务系统保障工厂中各种智能生产设备的安全正常运行。第三阶段需要持续获得智能产品使用中的运行参数和健康状态,根据该智能产品设计知识给出优化运行参数方案,提高产品的使用价值。根据智能产品的维修知识提供预测维修服务,提高产品的完好率,延长产品的使用寿命,反馈产品质量改进建议和创新需求,达到智能维修服务的目的。数字化设计是源头     ...
2018 - 04 - 24
智能制造的“智”是“信息互联”,“能”是“精益生产”+“工业工程”,是两个驱动轮,中间是“人”,是核心。最先做工业4.0是装备制造业和汽车行业,中国的工业工程远远落后于德国企业。德国MTM公司就是研究现代工业工程的专业机构,现在德国许多的工厂都已经导入MTM(Method Time Measurement)管理,而中国多数企业的工业工程管理沿用的方法仍是上个世纪西方的工业工程技术。MTM把生产工艺的动作进行代码化分解,管理者不需要到生产现场,通过代码就对生产工艺了如指掌。工程师通过MTM技术先进行每个动作的优化改善,再编辑成有规则的动作代码。如果实际生产时间与设计时间有出入,通过代码比对就可以知道原因是工件摆放不标准、布局不合理,或者是员工没有按照标准设计流程去做。使用MTM的现代工业工程方法能使企业数据非常的准确客观,这对进一步实现智能制造打下了坚实可靠的工时数据基础。而传统的工业工程多是靠工程师通过秒表测量得出工时数据,误差率有时高达30%到50%,在这样的数据基础上导入再先进的信息化智能化系统都有如缘木求鱼,失败是迟早的事。谈了工业工程后,再谈一下精益生产。很多人都知道精益生产是来自日本丰田的管理体系,但很多人却不知道,当今多数的德国制造企业都在推行精益生产。德国工业4.0的实现,远不是看上去那么美,背后一样有过生产体系变革的苦和痛。10年前我在一家德国汽配公司做中国区的制造...
2018 - 04 - 24
从精益化、自动化到智能制造,精益管理让丰田升级得“顺理成章”。在未来的十年里,中国制造业将以两化深度融合为主线、以智能制造业为主攻方向。这一过程中,各种资源必须从各方向平衡发展,实施“工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范”的并行推进战略。无论是转型升级、两化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一个不可忽视的重要环节。不懂精益谈智能制造,是纯忽悠?精益与智能制造或者数字化制造的有紧密关系,从精益到JIT、TOC(瓶颈管理,或称制约理论)都与智能制造有很大的关系,随着数字化技术的发展,精益管理很多理念都可以通过数字化实现,特别是TOC通过数字化找到C(约束点)是瞬间的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是数字化制造之上的智能部分,如果离开精益谈智能制造是不可能实现的。从另一个角度讲,实现智能制造是为了什么?生产产品!智能制造可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。从哪里得到这些信息、分析数据呢?答案就是:通过数字化、精益化的生产,传输正确数据。通过生产的精益化,采集节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和参考架构进行分析,那么,智能制造就可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足...
2018 - 04 - 24
当前,人类社会正快速步入以机器人为核心的智能制造时代。新的制造业思维就是在产业互联网时代大背景下产生的,实业领域开始导入互联网元素、互联网思维。工业4.0核心回顾一下工业4.0的由来,不仅仅是德国人,一直以来有很多人在硏究生产方式的演变。工业生产方式的演变大概经历了5个阶段:最早是手工生产,这种模式目前在珠三角、长三角还有;后来有了福特生产方式,叫做大量生产、规模化生产,通过内部的分工,先生产零部件,然后大量生产组装;日本企业发明了精益生产,从现场管理到精细的物流配送,整个都是流水线的生产过程;在精益生产之后,出现了大规模的定制,也叫大量定制;大量定制再往前走,就到了顾客定制,一件一单,一个一单就是一个定制。工业4.0实际上就是顾客定制,通过智能化的制造系统、软件等,解决顾客定制的需求。德国在工业制造领域经验非常丰富,德国政府于2013年就提出了《德国2020高科技战路》,政府的战略是把工业4.0和制造4.0作为核心。为什么是德国?德国一方面有基础,第二还是要争夺下一代的制造行业优势地位。德国人的想法是要向全世界提出制造4.0的标准。整个一套制造标准的载体表现为软件。德国人现在要搞好软件,因为智能产品要有软件支持。德国人提出的工业4.0核心是什么?从输出来说,就是智能,用智能化的方式输出智能产品,而智能化的方式就是CPS。工业4.0是将资源要素和生产要素集中在以互联网和信息技术为基...
2018 - 04 - 23
对企业来说,精益不是一个具体的结果,而是企业持续走向更高管理境界,获取持续竞争优势的过程。在这个过程中,精益管理到底要改什么?或者说能改什么?有人说精益管理就是减员增效。又有人说,精益管理就是节流降本。还有人说,精益管理就是现场改善……凡此种种,都是对精益管理的误读误解。其实,精益管理应该能够覆盖更多的领域,可以帮助企业获得更多效果。从管理和改善的本质出发,我们发现,精益管理的对象应该包括企业精益的全部,综合起来有这样三个方面的内容:一个是针对经营资源的改善,另一个是针对经营结果的改善,再一个是针对经营流程的改善。针对企业经营资源进行改善众所周知,企业经营资源主要是指人、财、物(厂房、设备、工具、能源等)。在这方面,精益管理的重点就是要提升资源效率或提升单位资源产出能力水平。比如,人均产值、人均利润、资产回报率、资金周转率、单位面积产出、单位机台产出、每度电产出、每吨水产出等都是精益管理需要着力提升的对象。除了这些传统意义上的资源之外,还有技术(含发明专利及工艺窍门等)、品牌、客户等也是日益重要的企业经营资源,如何提升新技术贡献值、专利转化率、品牌宣传产出水平、客户资源转化率等都是精益管理重要的改善对象。在过去三十多年里,中国企业对资源效率提升的关注严重不足,用心不够,粗放发展。如今,企业经营环境急剧恶化,快速扩张的条件不复存在,客观要求企业管理者要从战略高度认知资源效率提升的重要...
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