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质量管理的“三检”和“三不”原则

日期: 2020-05-31
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前言


三检制度,即为三级检验制度。为保证产品质量,一般运用自检互检(一级)、班级检验(二级)、专职检验(三级)而最终确定。因产品生产过程的不同,在不同行业有不同的说法与含义。


三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容,在平时的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工!


质量管理的“三检”和“三不”原则


三不原则


不接受不良品,不制造不良品,不流出不良品


基本要求为:


一、不接受不合格品


不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。


二、不制造不合格品


不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。


三、不流出不合格品


不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。


质量管理的“三检”和“三不”原则


1、三不原则的实施要点


一、谁制造谁负责


一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。


二、谁制造谁检查


产品的生产者,同时出是产品的检查者,产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。


三、作业标准化


产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法,是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不是品质。


四、全数检查


所有产品,所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。


五、工序内检查


质量是作业者制造出来的,如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理,即会造成浪费,也不能提高作业者的责任感,还会姑息作业者对其产品质量的漠视。


六、不良停产


在工序内一旦发现不良产品,操作者有权利也有责任停止生产,并及时采取调查对策活动。


七、现时处理


在生产过程中,产生不合格品时,作业者必须从生产状态转变到调查处理状态,马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认,调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。


八、不良曝光


生产过程中出现的任何不良,必定有其内在的原因,只有真正解决了发生不良的每个原因,才能控制制造不合格品,实现零缺点,才能让客户真正满意。因此对于发生不良,不仅作业者要知道,还必须让管理层知道,质量保证的人员知道,让设计开发的人员知道,大家一起认真分析对策,并改善作业标准,而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废;否则,下一次还会发生同样的问题。


质量管理的“三检”和“三不”原则


九、防呆防错


产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证,任何人都会有情绪,会有惰性,会有侥幸心理,会受一些意外因素干扰,从而使产品质量出现波动。因此,必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中,认真进行细节管理,尽量把工作做在前面,周全的计划,充分的准备,事先的预防,减少各种差异变动,把品质控制在要求的范围内。


十、管理支持


作业者承坦产品的品质责任,但产品出现不良,管理层应该承担更多的责任,因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时,作为现场管理者应第一时间出现在现场,一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者,不仅不能彻底解决不合格品的产生,而且易造成管理层与员工之间的对立。所以,若要对员工进行指导,事先预防问题的产生,和员工共同分析问题、调查解决问题,就必须配备员工所需的资源设施,必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之,管理者只有成为员工的坚强后盾,“三不原则”才能真正在生产中落实。


2、 三检原则:自检 互检 专检


三检制,就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。


1. 从采购工作开始:


建立严格的原材料检验制度与工作法,不接受不良品。


2. 按技术标准与工艺要求生产:


技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求,以及相关的图纸,并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。错误的图纸是最可怕的不良品。


3. 产品检验支持标准落实:


是说好产品是生产出来的,不是检验出来的。但是计件管理、定额管理,若没有生产过程品质检验管理工作,品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。


4. 生产过程工序互检:


上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品。下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。


例:


A员工装配门锁,互检门限位


B员工装配锁住,互检逆变电源


C员工装配逆变电源,互检门锁、锁住


D员工装配雨刮上线,互检雨刮分装


E员工装配直通,互检雨刮上线


F员工装配工具箱盖板,互检直通


5. 最后包装检验:


不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂,那么实际上是在砸企业的饭碗。


质量管理的“三检”和“三不”原则


3、关于三检的创新方法


1)“我讲你听,我做你看;你讲我听,你做我看”


针对需要培训的员工,首先一对一讲解三检步骤及标识标记方法,接着按照三检步骤及标记方法进行示范,然后听装配工讲解自己对三检步骤及标识标记方法的认识理解,再看装配工按照三检步骤及标记方法进行作业的情况,最后统一认识,规范标准。


2) 检验员在交接班前后对自己所管辖的区域进行全覆盖三检检查,保证交接班期间的装配质量状态。


3) 对于新进入岗位的员工,以师傅带徒弟方式落实三检工作,徒弟装配完成后,由师傅进行检查,确认合格后标记标识。


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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”


———北京某公司总经理 苏先生



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