现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场，而我们这里指的是制造业的制造现场，也叫生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E（人员、机器设备（设施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）、环境（工作环境、人文环境等）为对象的管理活动。简单地说：管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。
1、优秀生产现场管理的标准
1)定员合理，技能匹配;
2)材料工具，放置有序;
3)场地规划，标注清析;
4)工作流程，有条不紊;
5)规章制度，落实严格;
6)现场环境，卫生清洁;
7)设备完好，运转正常;
8)安全有序，物流顺畅;
9)定量保质，调控均衡;
10)登记统计，应记无漏。
2、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即:人、机、料、法、环、测。----也称为5M1E分析法。
1) 人(Man):操作者对质量的认识、技术、身体状况等;
2) 机器(Machine):设备、测量仪器的精度和维护保养状况等;
3) 材料(Material):材料能否达到要求的性能等;
4) 方法(Method):生产工艺、设备选择、操作规程等;
5) 测量(Measurement):测量时采取的方法是否标准、正确;
6) 环境(Environment):工作现场的技术要求和清洁条件等;
3、目视管理
目视管理的作用:
(1)迅速快捷地传递信息 ;
(2)形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来 ;有利于提高工作效率 ;
(3)客观、公正、透明化 ;
(4)促进企业文化的建立和形成 ;
(5)透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用 ;
(6)有利于产生良好的生理和心理效应 。
推行目视管理的基本要求:
统一:目视管理要实行标准化;
简约:各种视觉显示信号应易懂，一目了然;
鲜明:各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清;
实用:不摆花架子，少花钱、讲实效;
严格:现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
现场改善通用的7大步骤：
分现状把握、寻找问题、问题原因分析、有效对策探讨、有效对策制定、对策实施、改善总结7个步骤。
首先将现状情况了解分析，对现状的不足进行排列，将最严峻的较为严峻的问题找出来。
然后分析问题发生的根源，采取有效的可实施的对策方案，并有步骤地有时间控制地实施，在实施过程中可能发生一些问题，这时候应根据问题原因及时调整改善手法及推进方向。
在当前改善完毕后应做总结，将好的和应继续改进的方面整理一下，紧接着进行下一轮的改善工作。
改善常用的工具：
PDCA（策划—）实施—》检查、监督—》处置及反省、改善）
SPC
5现2原（现场、现实、现物、现金、现认、原理、原则）
3问（为什么为什么为什么的追究根源）
QC7工具及NEW QC7工具之常用工具
82浪费理论
4M1E
5W2H（为什么、什么人、什么时候、什么地点、怎么做、多少成本（钱/时间））
ECRS（取消、合并、重排、简化）
作为管理者，这些思维模式是不可忽视的，当精细化管理要求越来越严格的时代，尤其重要。
当一个管理者不断滚动自己PDCA模式，在选择改善中多思考4M1E的全方位问题，分析问题中多采用5现2原、3问，
整理问题的时候把QC新老7工具带上，在解决问题中请ECRA原则来帮忙，在组织策划中常运用5W2H及其他策划工具，会使自己的工作更加轻松和有条理，而且卓有成效。
不但做好了工作，使自己的团队有了统一的步伐，也为自己的积累了丰富的工作经验，成为提高个人竞争力的有效工具。
不管你是什么型的领导者，维持和改善要“两手抓，两手都要硬”。选择不同的人来担任不同性质的工作，也是作为管理者不可缺少的学习内容。
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