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2020 - 02 - 16
设备更新改造以改善和提高设备技术性能为目的,设备修理以保持和恢复设备完好技术状态为目的。补偿设备的磨损是设备更新改造与修理的共同目标。从技术发展观点看问题,设备更新改造发展了先进的生产力,设备修理只是恢复了生产力。要按照理设备综合管理的观点,对设备磨损选择经济合理的补偿方式。设备修理,特别是设备大修是恢复设备精度性能、维持简单再生产的有效措施,这是企业补偿设备有形磨损的主要方法。因此,企业必须坚持设备的检修制度,保持设备良好的技术状态,为企业生产经营服务。设备修理无法补偿由于技术进步引起的设备无形磨损。由于产品结构的调整,产品质量的提高,原有设备性能适应不了生产发展的需要,因此,在设备检修中要坚持修改结合的原则,特别是结合设备大修进行设备发行这样,不仅可以补偿设备的有形磨损,而且可以达到改善、提高和扩大原有设备功能,收到投资少、周期短、见效快的效果。对于那些难于修复或虽能修复、改造但经济上不合理的设备,应及时更新。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“在与冠卓咨询牵手引入精益六西格玛管理后,是将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略,是使企业获得快速增长的经营方式,精益六西格玛管理将对企业文化改进产生很大的作用。”——某集团管理公司
2020 - 02 - 16
(一)装配不紧密总的来说,机电设备安装过程中的一项重要工作之就是装配,而装配的基础工作又往往是通过螺栓和螺母的联接来实现。在进行这种联接过程中,必须要把握好程度。如果联接过于松动,很容易导致设备在运行过程中发生振动,甚至会因频率相同而发生系统共振,轻则会产生极大的噪音,严重的甚至会导致结合部断裂,进而引发生产事故;相反,如果联接的过于紧密,则缺乏必要的缓冲,久而久之,螺栓在机械力与电磁力的长期作用下很容易产生金属疲劳,发生剪切或螺牙滑丝等联接过松的情况,使部件之间的装配松动,甚至会引发安全事故。在联接电气工程传导电流的螺栓、螺母时,要对其机械效应以及电热效应引起足够的重视,如果压接不紧,接触电阻增大,通电时很容易产生发热导致接触面氧化,进而电阻增大的恶性循环;如果直至严重过热,烧熔联接处,引发接地短路、断开事故。(二)产生噪声振动近年来,人们环保意识的不断提升,对环保的要求越来越高,对噪声的重视程度越来越高。机电设备多种多样,且多以“动”为主要特征的,这就决定了其极容易产生振动,进而引发噪声噪音污染,严重的甚至会给人们正常的生产和生活造成恶劣的影响。在设备机房中集中安装有冷冻机组、空调循环水泵、加压水泵、空气处理机组、冷却塔、各类风机、变压器、暖通以及给排水等动力机电设备,成为噪声与振动的主要发源地。这些设备在运行时都需要很大的动力,而且,这些设备在运行中会因为旋转的惯性力以及偏心...
2020 - 02 - 13
一、什么是设备点检制?所谓的点检制,是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患,及时加以修理调整,使设备保持其规定功能的设备管理方法。二、点检的方法和内容1. 设备点检的方法通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或者借助工具、仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程,以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理,这样的设备检查称为点检。2. 设备点检的目的点检是车间设备管理的一项基本制度,目的是通过点检准确掌握设备技术状况,维持和改善设备工作性能,预防事故发生,减少停机时间,延长设备寿命,降低维修费用,保证正常生产。3.点检的八定内容(1)定人:确定对设备点检的人员。(2)定点:明确设备故障点,明确点检部位、项目和内容。(3)定量:对劣化倾向的定量化测定。(4)定周期:不同设备、不同设备故障点,给出不同点检周期。(5)定标准:给出每个点检部位是否正常的依据,即判断标准。(6)定点检计划表:点检计划表又称作业卡,指导点检员沿着规定的路线作业。(7)定记录:包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录,都有固定的格式。(8)定点检业务流程:明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题,要通知维修人员;不急处理的问题则记录在案,留待计划检查处理。点检管理的要点是:实行全员管理,专职点检员按区...
2020 - 02 - 13
从最基本的管理诉求来说,企业追求的是设备投入产出最大化,也就是追求设备利用和运营效率的最大化。从这个意义上来分析,我们就不难理解设备管理从'事后维修'发展到'预防维修'阶段的原动力。因为必须要解决好设备突发故障对生产计划的干扰和产品质量的负面影响,才有可能来谈论效率最大化的问题。所以说,如何有效'预防'突出故障的发生,就成为所有设备管理者首先要去思考和解决好的问题。预防性维修理念的落地机制,包括较强制性的预防维修计划执行(计划预修制),以及以点检为基础的预防维修制。两者的结合,就是目前很多企业耳熟能详的'点检定修制'。虽然'点检定修制'被很多企业所熟悉,但在实际执行过程中,仍在存在着诸多的问题。包括预防性维修计划受生产安排影响而无法有效执行问题;预防性维修计划的时间周期和检修内容如何更合理的问题;点检人员的责任心、意识和能力对设备劣化把握的有效性问题;点检标准的要素齐备性以及点检项目的识别和判断问题;简单的定时维修对复杂设备故障无法有效防范问题等等。正是为了解决好这些问题,从上世纪70年代开始,人们就尝试不断引入新的故障现象识别技术和检查手段,来有效掌控设备劣化趋势和规律性。当然尽管早期一样由于受技术所限,对设备劣化趋势的掌控未必完全有效,但都逐步将基于时间的预防维修导向基于状态的预知维修(状态监测),...
2020 - 02 - 13
1,设备选型三原则:技术上先进;经济上合理;生产上适用2,设备管理三级网络体系:一级:公司级;二级:车间级;三级:班组级3,设备三全管理:全面管理;全员管理;全过程管理4,设备检修和维护三严:严格执行检修计划和检修规程;严把备件质量关;严格抓好检修质量和完工验收关5,安全运行三个坚持:坚持交接班制度;坚持持证上岗;坚持抓好安全、工艺和劳动三纪6,三级保养:日常维护保养(日保);一级保养(月保);二级保养(年保)7,事故处理三不放过:事故原因不查清不放过;责任者未受到教育不放过;没有采取防范措施不放过8,红旗设备的5个条件:①完成任务好、安全、出勤率高;②设备性能好、零件、部件完整齐全;③设备马力达到规定要求;④搞好设备清洁、润滑、扭紧、调整和防腐;⑤设备使用和管理基础资料齐全、准确9,设备操作三好、四懂、四会①三好:管好、用好、修好②四懂:懂原理、懂构造、懂性能、懂用途③四会:会使用、会保养、会检查、会排除故障10,设备修理二不见天、三不落地?①二不见天:油料不见天,清洗过的机件不见天②三不落地:油料、机件、工具三不落地11,设备使用四项要求:整齐、清洁、润滑、安全12,设备使用5项纪律:①凭操作证使用设备,遵守安全操作规程;②经常保持设备清洁,并按规定加油;③遵守设备交接班制度;④管好工具、附件、不得遗失;⑤发现异常现象,应立即停车检查13,设备管理八字方针:安全、可靠、经济、合...
2020 - 02 - 13
一、企业固定资产设备管理存在的主要问题1.设备维修费用高一直以来运输企业的设施管理都是依据规定的标准来预先防范和定期检查的形式来保护设备的,比如铁路的干线机车依据机车的运行来行驶公里数,而对于调度机车和运行较小的机车是依照运转的时间长短来判断是否需要大检修或是中度检修,以前的机车管理方式是确保机车的运输过程优良,且能够有效保持运输的最佳效果。然而,如果还是根据目前阶段的维护方式进行,维护的费用一直是只涨不降的,最后会导致设备的各项功能指标提升并且成本不断上升,而且还会出现“过剩维修”与“维修不足”的情况,从而导致运输单位的经济收益与管理体制出现问题。2.设备管理信息化进展缓慢现阶段,我国的运输企业不断的更新各种运输设施,在运输的调度指挥、设备生产管理、集中办公方面都应用了信息化技术,进而也有了非常好的效益,但是相较而言,企业的固定资产设施方面的信息化技术发展相对比较落后,出现这种情况的原因首先是对固定资产设备管理的关注度较低,没有规划好一个集体一致的信息技术设施与完善的规划设计;其次是由于每一个信息技术设施之前都是互不联系的,没有构建一个可以合理沟通和分享信息的地方;最后是由于固定资产设施没有落实常规的检修和保护等步骤。二、固定资产设备管理出现问题的原因分析1.资产专业管理有待加强在企业固定资产的经营过程中,因为运输的新设备成本高,而且固定资产的模式差异性大,设施的管理负责人一般仅...
2020 - 02 - 13
一、考核体系指标的相互矛盾性从考核指标分类可以看出,有的侧重于设备性能的维护和发挥,有的侧重于维修成本和生产损失的降低。设备管理一方面要设备完好,发挥最大效率,另一方面要维修成本最小化,生产损失最小化,要在矛盾之中寻求平衡和最佳。为保证生产损失降低,可能会使维修管理成本加大,例如状态维修管理,一定要辅之以状态监测和诊断的手段和技术,包括硬件、软件的配置,会使维修成本加大。不同的设备备件,采用同一维修策略所造成的生产损失与维修成本却可能大不相同。我们采用的维修管理模式不一定要追求最先进,而应使维修管理成本和生产损失之和的综合费用最低;在同一维修模式下,不同设备体系的生产损失可能差异很大,评价的侧重点应有所不同,区别对待。二、评价平衡策略在同一维修成本的条件下,不同的生产损失,得到的综合费用各不相同,有的捷维修成本突出,而有的却可以使维修成本显得微不足道。与维修管理成本相比,停机损失不同,评价侧重点不同。(1)停机生产损失大:应重设备效率功能评价,轻维修管理成本评价;          (2)停机损失相对较小:应重维修成本评价,轻设备效率功能评价;(3)二者相当:综合评价。三、从木桶效应看设备管理指标考核体系一个用一块块木版箍起来的木桶,其中一块板最长,水不能装到最高那块板;其中一块板最短,水却只能装到最低那块板;如果每块板等...
2020 - 02 - 13
降低设备损失的目的是提高设备的综合使用率,保证设备不产出不良品,同时提高生产效率,要降低设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例,所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而,要消除这些偶发性故障是很困难的。所以,必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障减小到零,因此,首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。换装和调试损失是因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失,一般发生在当一个产品的生产完成后,因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装(少于10分钟),可以通过明确区分内换装时间(在机器停机后才能完成操作)和外换装时间(在机器运转时可以完成操作),以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,传感器报警而关闭了设备。很明显,这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大...
2020 - 02 - 13
按照对企业的作用和价值,实行分类管理,把设备人划分为四种:核心人员、独特人员、通用人员、辅助人员。核心员工:掌握了特殊的、影响企业核心能力的专业技能,而这些技能能够为企业发展做出卓越贡献。说白了,就是企业核心竞争力的高技术人才,高科技企业搞研发的就属于这一类。但我们设备人的专业技能很少能有这么突出的重要性,大多数企业里,很少有谁离职企业就会有不可承受之重大损失的设备人。独特员工:掌握有特殊的、不易习得的工作技能,因此相对紧缺,其价值贡献至关重要,比如企业法律顾问就是。我们设备人里这种人也有一些,但不多,比如新进口的一套价值上千万的高技术含量的数控设备,厂家往往只负责培训一两个操作维修人员,这时这两人就是独特员工层次了;再比如掌握有一手解决维修疑难问题绝活儿的设备人,也就是“大拿”。通用员工:掌握的知识、技能能够为企业贡献价值,但在劳动力市场比较容易获得,如会计、营销等。我们大部分设备人都属于这一类。在企业老板的眼里,有你也行,少了你也没啥承受不了的,顶多费点精力再招聘一个进来就是。辅助员工:只掌握着普通的知识和技能,极易在劳动力市场获得。这些人主要从事一般操作性工作,如设备操作工、货车司机等。凡是不能独立进行一般性维修作业的设备人如学徒工、刚毕业学生等也属于此类。技能型的设备人,一般都有一个递进升级的过程,从学徒、师傅到大拿。大部分设备人终其一生,也到不了“大拿”级别,很悲催。更悲...
2020 - 02 - 13
应急管理是对突发事故的全程管理,贯穿于事故发生前、中、后的各个过程,充分体现了“预防为主,常备不懈”的应急思想。应急管理是一个动态的过程,包括预防、准备、响应和恢复4个阶段。设备故障应急管理虽然只是其中的一部分,但整体框架和管理原则一脉相承,其中预防、准备、响应和恢复相互关联,构成设备故障应急管理的闭环过程。应急管理体系1、 预防设备故障应急管理体系中的预防是基础,有两层含义:一是做好设备的日常管理工作,即通过合理的检查、巡视,及时发现隐患,按要求定期预修、保养,尽可能地防止设备故障的发生,实现本质安全;二是在假定故障必然发生的前提下,通过预先采取的预防措施,来达到降低或减缓故障的影响或后果严重程度,如生产设备用电采用双回路供电,每班安排备用机车应急,以及开展应急知识培训等。从长远看,预先采取的预防措施,是减少设备故障损失的关键。2、 应急准备应急准备是应急管理体系中一个至关重要的过程,它是针对可能发生的事故,为迅速有效地开展应急行动而预先所做的各种准备,包括应急管理机构的建立,有关部门和人员职责的落实,预案的编制,应急队伍的建设,应急设备(施)、物资的存储和维护,预案的演练,与外部应急力量的衔接等,其目标是保持设备故障应急救援所需的应急能力。3、 应急管理机构建设设备应急管理机构主要是建立健全集中统一、坚强有力的组织指挥机构。建立健全以公司领导班子成员为组长的故障应急管理领导小组...
2020 - 02 - 13
实施生产的环节中,生产设备是不可或缺的。化工企业的连续性非常大,还具有高温、高压等特性。如果化工车间中的设备存在一定的问题,就会引发诸多后果,这些后果会给生产带来不利影响,严重情况下会造成人员的伤亡问题。因此,对于化工企业来说,需要对各项设备做好维护和检修,这样才可以引领化工企业的发展。对化工车间设备进行维护和检修的策略(一)巡回检查力度加大,增强设备的运营安全化工设备进行安装的过程中,需要加大巡回检查力度,让设备能够安全运营。一般状况下,巡回检查在形式上主要存在三种。其一,操作人员巡回进行检查。其二,片区维护检修人员实施巡回检查的方式。其三,现场的技术人员实施的巡回检查方式。采用这三种巡回检查力度,可以让设备安全运营。(二)对管理模式进行完善,提高维护水平科学技术的日新月异,化工车间设备逐渐在步入改革,向自动化领域前进。传统的管理模式已经不能达到化工车间设备管理的要求。因此,对传统的管理模式需要不断进行改革,并在改革中实现创新,这样能够让化工车间的设备管理水平迈上一个新的台阶。化工企业中采取的维护和检修手段需要现代化、合理化,第一时间找出运行中存在的问题,针对具体的问题,采取合理的措施。使用现代化的管理技术,防患于未然,让化工车间的运营能够更加顺畅。第一,为了让设备不盲目的更换,需要选择合适的设备,充分发挥出设备的效益,避免给企业造成浪费。第二,定期对工作人员培养设备的操作规程,...
2020 - 02 - 13
工厂的隐患排查,一直是个大问题。常见的隐患如果不能及时找到,是对生命的不负责。长此以往,极有可能铸成大错。安全为大,设施设备的常见隐患排查,每一个化工人都应该牢牢记在心间。那么,到底如何完美的进行隐患的排查呢?▲ 从8方面详解设施常见隐患设备设施1. 反应釜、反应器1)减速机异响2)减速机漏油3)减速机塑料风叶热融变形4)机封、减速机缺油5)垫圈泄漏6)防静电接地线损坏或未安装7)安全阀未定期校验、泄漏、未建立台帐8)温度计未定期校验、损坏9)压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10)爆破片到期未更换、破裂、未建立台帐11)爆破片下装阀门未开12)存在爆炸危险反应釜未装爆破片13)温度偏高、 搅拌中断等存在异常升压或冲料14)放料时底阀易堵塞15)不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀16)装料量超过规定限度等超负荷运转17)搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、 易燃易爆场所18)反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损19)压力容器超过使用年限、制造质量差,多次修理后仍泄漏20)压力容器没有铭牌21)缺位号标识或不清22)重要设备未制订安全检查表23)重要设备缺备件或备机2. 贮槽、罐区、槽车1)液位计模糊或损坏、堵塞2)静电接地线松动或未连接3)法兰垫片处泄漏4)小平台等高位贮槽未能有效固定5)安全液封液位未达到要求6)常压贮槽带压使用7)装料量超过规定限度8)非常温贮槽未装温度计9)容器出现裂缝,仍在使...
2020 - 02 - 07
1、设备总要求:部件全、声音正、动力足、仪表灵、资料全。2、设备使用保养的“十字功课”:清洁、润滑、调整、紧固、防腐。3、操纵职员应具备的“四懂三会”:四懂:懂原理、懂结构、懂机能、懂用途。三会:会使用、会保养、会排除故障。4、设备使用的“四定”:定人、定机、定岗位、定轨制。5、设备维护保养的四项要求:整洁、清洁、、润滑、安全。6、设备管理的“三好”:管好、用好、修睦设备。7、设备管理过程中的“两不见天;三不落地”:两不见天:油料加注不见天;清洗过的精密机件不见天。三不落地:指油料、机件、工具不落地。8、设备检验的“三检制”:自检、互检、专职检。9、流动设备使用的“三检制”:出车前当真检查、路途中必要的泊车检查、回场后的全面检查。10、设备事故:设备因非正常损坏,造成精度、机能、出力降低或停产,以及表面未损伤而内伤严峻者。11、备事故处理的“三不放过”:事故原因分析不清不放过;事故责任者及群众未受教育不放过;没有防范措施不放过。12、设备用油的“五定”:定人、定点、按期、定制、定量。13、润滑油的“三过滤”:放出油罐前进行第一次过滤;盛油桶、油壶进口要装第二道过滤装置;机器加注油口上要设第三道过滤装置。14、润滑油(脂)的“四密闭”:密闭过滤、密闭输送、密闭加注、密闭存放。15、记实填写要求:及时、正确、齐全、清洁、工整。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“在与冠卓咨...
2020 - 02 - 07
一、设备运行可以做到零故障吗?经常出现故障停机的公司普遍认为,设备发生故障是再正常不过的事了,就像人会生病一样。在这样的思想主导下,出现故障停机就见怪不怪了,他们不认为这是问题。既然不是问题,就不会有改进的思考与措施。而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为,机器设备故障多数是人为劣化造成的,是使用与保养不当造成的。就像如果我们重视养生与保健,我们长寿的几率会更高。如果我们重视设备预防保养与预知维修,设备平稳零故障运行的几率当然会更高。简言之,设备是否可以做到零故障运行,首先是你心中的意念与追求,人们用行动早已给出了明确答案:只要我们有想法,我们总可以无限接近零故障运行。想法可以是主动追求的,也可以是环境压力强加的。二、预防为什么成为重要行为?当你树立了零故障运行的目标以后,你就会思考如何实现零故障运行。我们先分析一下设备发生故障的轨迹(逻辑),如图所示。设备故障不是突发的,是存在一个渐变的过程的:灰尘、油污、积水中存在化学物质,造成锈蚀,进而松动、振动,最后发展成为故障,造成停机。松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷,逐步发展成大缺陷。既然故障形成是一个渐变过程,我们就有机会通过诊断(点检)实现预防管理,在设备运行的过程中进行点检,识别缺陷,主动寻找改进机会,在故障未形成之前组织预防保养与预知维修,这样损失与停机时间会最小化,维护代价也会最低。我们有...
2020 - 02 - 07
在做非标设备的过程中会积累很多经验,网上看到有前辈分享了以下几点,感受挺实在的,分享给大家:一、最经济的先做二、单点单机三、流水线集成1、非标设备量身定做最适用、经济;模具和夹具的改进、半自动、全自动,中小型工厂一定要从这里起步;积累经验后才可以开启自动化、智能化的大门。2、自动化一定要分两步走:以工艺改善为目的的设备改造先行,接来下才是自动化集成和智能机器人。3、不成规模的企业效率不高,80%是管理问题;管理提升一点,效率提高一大截。4、以前行业流行的一句话,自动化在国内分为两种模式:美的为代表的自主推动模式;以富士康为代表的全盘外力模式。5、要不要机器代人,已经不是老板说了算,而是市场竞争说了算,效率低的工厂、缺工的岗位、危险的工种都将逐步被先进生产力所替代。6、机器人的确高大上,与之配套的解决方案同样重要,它们的造价也不菲;这就好像电脑主机没有外设,那也是毫无用武之地一样。7、非标设计的高手,在于见多识广,长期扎根于设备制造/改善一线,精通相关工艺的“工匠”。8、非标设计从某种程度上讲就是一层窗户纸,捅破了谁都认为简单;但设计方案没做出来之前,谁都认为不简单!宗旨是简洁、好用、效率高、易于维护。9、自动化设备的投资回收期一般为1-2年,既不要急功近利,也不能苛求完美。11、效率驱动是工厂开始转型的唯一出路(突破口),每年生产效率不提升20%,就不算转型,则是小打小闹。12、工...
2020 - 02 - 07
一、在设备选择上要注意“三个原则”企业在选择设备时要根据企业生产技术的实际需要和未来发展的要求,按照技术上先进、经济上合理、生产上适用的原则来选择设备,充分考虑设备的质保性、低耗性、安全性、耐用性、维修性、成套性、灵活性、环保性和经济性等,才能确保设备投入生产后的经济运行,为企业带来较好的回报。二、在设备管理方式上要实行“三全管理”现代的设备管理不同于传统的设备管理,它是综合性的,可以概括为设备的全面管理、全员管理和全程管理,有效保证设备的技术性能和正常工作,提高其使用寿命和利用率。三、在设备检修维护上要实行“三严”一是严格执行检修计划和检修规程,有计划、有准备地进行设备的检查和维护。二是严格把好备品备件质量关。力求既保证质量,又经济节约。三是严格抓好检修质量和技改检修完工验收关。对设备检修和技改检修实行定人、定时、定点、定质、定量,纳入经济责任制考核,确保检修质量和技改质量。四、在设备管理机构上要构建“三级网络”企业要结合自身实际,建立起以法人为核心的企业、车间、班组三级企业设备管理网络,健全设备管理机构、明确职责、理顺关系。五、在设备安全运行上要力求“三个坚持”一是要坚持干部值班跟班制度。做好交接班记录,及时发现问题及时处理,不把设备隐患移交下一班,最大限度地减少和杜绝人为的操作和设备事故的发生。二是坚持持证上岗制度。要加大教育培训力度,使操作者熟悉和掌握所有设备的性能,结构以...
2020 - 02 - 07
一、继承和发扬传统是搞好设备工作的明智之举对于创新的设备管理新方法、新技术,我们要积极的进行推广、应用,但对传统的由我们的前辈们经过长期实践而总结出来的行之有效的设备管理方法和技术也要继承。有了新的方法和技术不等于传统的方法和技术都过时和落后了,有一些传统的方法和技术不但没有过时,应用于我们当前的管理还是十分有效的。因此我们还是要坚持洋为中用、古为今用的原则,坚持实事求是、具体问题具体分析的观点。对仍然行之有效的方法和技术,应认真的继承和发扬,积极的在设备管理工作中推广应用。如“巡回检查法”、“十字作业法”、“例行保养制”、“点检制”、“四懂三会”、“示板管理”及“摸闻听看”状态监测诊断方法、喷镀工艺技术、“镶嵌技术”、“刮研技术”等等传统方法和技术,仍然具有很好的应用价值和很广泛的应用领域,在有些环境条件下和有些企业内,应用上述设备管理方法和维修技术产生的经济技术效果仍然很好,更容易被维修与操作人员所掌握和和应用,更有利于普及及推广。目前在我们国家,企业设备资源配置,在很多企业普通设备还是占多数,而对多数普通设备,“摸、闻、听、看”设备状态监测和故障诊断方法比采用高技术含量的状态监测和故障诊断技术方法更经济,更便捷。在设备的维修保养方法上,“巡回检查法”、“例行保养法”等仍然是十分有效,也很便于设备操作人员掌握的方法,完全没有过时。这些方法和技术我们为什么不去发扬和继承呢?所以,...
2020 - 02 - 06
1、明确的构架任何一个部门的最重要的事情,是明确或者重新调整组织架构。架构的关键是:谁在什么位置,负责什么内容,一定要明确。所谓“明确”的意思是:不允许两个人交叉负责!也不允许集体领导干涉!重点是不允许有模糊的领域!出了问题,清楚谁应该承担责任。取得了成绩,谁的功劳也很清楚。2、明确的目标不是决定怎么爬梯子的人,而是决定把梯子搭在哪个墙上的人。他必须明确地指出这个方向,向全员传达。如果这个没有做好,再优秀的团队也不会拿出好的结果。3、没有权力,就没有责任天底下没有让马儿跑,又不让马儿吃草的事情。你明确委托了你的要求,就要明确授权和投入资源。否则,问题的责任不是他的,而是你的。上司的一个重要职责,是为下属解决他们解决不了的问题。而你能提供的,其实就是权力和资源,用好他们。4、可视化团队大了,最大的问题就是:你看不到问题。即使团队还小,组建一个可视化的工具和流程的组合是必需的。这样你的团队才有足够的可扩展性。你并不需要真的跟踪团队的每一个人每天在干嘛,但是,你需要有看到这些的能力。这样才能在出问题的时候掌握第一手的材料。而团队成员知道他的东西“可能会被看见”,执行的效率和质量,也会有提升。可视化还意味着“信息的对称”。上面所有的工具和流程可以保证团队成员用最低的成本了解“项目中的新鲜事”,保证快速准确的响应。5、提前要求承诺管理上常被忽视的一点是,没有提前要求团队成员的承诺。一个“上面...
2020 - 02 - 05
如何消除企业存在的损失?答:一是事先找出易发生损失的缺陷并消除,预防损失的发生;二是应该把潜在的缺陷当成缺陷来对待,努力消除此缺陷。自主维护的意义?答:TPM小组全员参与的维护活动称作“全员参与的自主维护活动”。这里有两个意义:自己的设备由自己管理;成为设备专家级的操作者。自主维护活动中,自己对自己的设备如何管理?答:能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单零部件的更换修理,异常的早期发现、精度点检。成为设备专家级的操作者应具备的能力?答:发现设备异常的能力;对于异常现象,可以进行恢复措施的能力;判定基准的能力;维持设备管理的能力。自主维护一阶段初期清扫的6大不合理?答:1)微缺陷、污染物的去除;2)基本条件的整备;3)困难部位的寻找;4)发生源的寻找;5)不要、不急品的寻找;6)不安全点的寻找什么是整理?答:整理即将工作地点的所有物品,明确区分为必要的和不必要的物品,必要品放置在指定场所,不必要品登记放置在保管场所或处理掉。什么是整顿?答:整顿即将整理后的必要品、可用品进行标准化保管,明确表示出在什么地方,是什么物品,有多少量等内容,不管谁看了都能一目了然。清扫的目的是什么?答:清扫的目的是从环境的角度,去除潜在的心理缺陷(如漠不关心,视而不见,无知),相信自己能把相做的事情做得很好。TPM活动中,5S的含义是什么?答:整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快...
2020 - 02 - 03
第一,TPM基石━5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础,是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提,是TPM其它各支柱活动的基石。第二,培训支柱━“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活动中的地位,什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲,推进TPM或任何新生事物都没有经验,必须通过教育和摸索获得,而且TPM没有教育和训练作为基础,TPM肯定推进不下去。可以这么认为,教育训练和5S活动是并列的基础支柱。第三,生产支柱━制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员叁与,如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性创造性,减少管理层级和管理人员,特别是普通员工通过这样的活动可以叁与企业管理,而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。第四,效率支柱━全部门主题改善活动和项目活动全员叁与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷,以及不合理现像,起到防微杜渐的作用,但对于个别突出的问题,就不得不采用传统的手段,开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行,需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。第五,设备支柱━设备部门的专业保全活动所有的产品几乎都是从设备上流出来的,现代企业生产更加离...
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