质量对于企业尤为重要，而那些对于质量管理要求相当高的企业在不断的探索总不断总结与探索最终成为了时间生产管理的经典，而这些公司包括发明六西格玛管理系统的摩托罗拉，将六西格玛管理系统发展到登峰造极的美国通用电气公司，这些公司都是在全力提高企业产品品质的同时，也因此对企业带来了巨大的经济利益，企业通过提高产品质量，不仅获得了顾客满意度，同时也为企业节省了巨额的质量成本。我们完全可以相信，只有企业质量的提高与成本的降低并行不悖，精益生产零缺陷品质管理就是追求最大限度的成本降低。

追求零缺陷品质管理的方式可以多种多样。就在当前欧美企业对六西格玛管理已经到达膜拜的时候，在亚洲，日本丰田也在不断的探索中逐步形成了自己另外一套零缺陷的品质管理的方法，而这种方法同样在企业生产管理中企业到非常大的作用。据统计，每百辆日本汽车的缺陷数为9个，每百辆德国汽车的缺陷数为11个，每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。而这些可以用事实证明，诞生于日本丰田的精益生产方式，是与六西格玛管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统，目前全球最优秀的制造型企业将六西格玛管理系统与精益管理（Lean）相结合，并以实施Lean西格玛为荣。

精益生产管理的本质是从生成过程中消除制造中的浪费为主要出发点，在制造过程中所描述的七大浪费中，其中的一条就是制造不良的浪费，而为了从根本上解决这一问题，“自働化”，成为精益生产的两大支柱之一。话句话说，追求零缺陷品质管理，是精益生产系统中顺利运行的重要基础。

企业生活从那管理活动中，质量管理方法是与生产管理方法同步实现与提高的，在制造业的早期时期，产品质量的主要保障来源于制造者或者生产者的个人技能的能熟练度。当时并没有专职检查人员的出现；当生产管理进入到大批量生产的年代后，专职检验员的出现，采用适当的抽检比例，判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而发展到采用统计过程控制的方法，追求用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此，采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷，尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计，但是，对于顾客来说，购买到一件不合格品，就足以放弃对企业的信心，从而让企业失掉顾客的忠诚度。

唯一保证实现零缺陷的方法是人人都能想到，但却不敢尝试的古老的方法，即100全数检验。在精益的思维模式下，不但产品不良是一种浪费，设置专职检验人员同样是一种浪费，因为就算一件产品经过100次检验，也不会使产品获得更多的增值，不会因此让顾客掏出更多的货币。这样的结论让我们陷入两难境界，作业人员没有时间实施检验，不然，制造的工作由谁承担？再说，产品的质量靠工人自检来判断，总是不太放心。

一般来说，发现问题是解决问题的第一步，接下来，我们应该继续追究产生问题的根本原因。为什么工人没有时间检验？因为检验的时间太长，将影响制造进度；为什么检验时间太长？因为测量产品时的测量基准定位和调整量具是一件耗时的工作；那么，问到这里，我们已经接近答案了，如果我们能够设计快速检验的量具，在不耽误作业时间的情况下完成检验工作如何。

为什么工人自检的结果不让人放心，继续问下去，你将得到结论；人为的差异是最不好控制的因素，因此我们应该利用某种装置替代人工的判断。

“冠卓咨询的服务非常专业和敬业，我们对精益六西格玛的项目成果非常满意…… 精益六西格玛为我们培养了一批‘白骨精’（白领、骨干、精英）”

——上海某公司总监朱总