过量生产引发其他浪费

原因

①人员过剩；

②设备过剩；

③生产浪费大；

④业务订单预测错误；

⑥生产计划不准确

对策

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动，看板生产

e.均衡化生产

七大浪费--修改与报废

原因

①品质意识淡薄；

②标准作业欠缺；

③人员技能低；

④品质点设置错误；

⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善

对策

a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备，模具定期保养

f.推行7S制度

七大浪费--等待

原因

①生产线布置不当，物流混乱；

②设备配置、保养不当；

③生产计 划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料未及时到位；

⑥管理控制点数过多；

⑦品质不良

对策

a.采用均衡化生产（线平衡）

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制

七大浪费--搬运

原因

①生产线配置不当；

②未均衡化生产；

③半成品放置区；

④生产计划安排不当

对策

a.厂房精益布局

b.单件流生产

七大浪费--动作

12种动作上的浪费

1.两手空闲的浪费；

2.单手空闲的浪费；

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。

原因

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

对策

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

c.标准作业之落实

d.动作经济原则的贯彻

e.加强教育培训与动作训练

七大浪费--加工

原因

①工程顺序检讨不足

②作业内容与工艺检讨不足

③模夹治具不良

④标准化不彻底

⑤材料未检讨

对策

a.工程设计适正化

b.作业内容的修正

c.治具改善及自动化

d.标准作业的贯彻

七大浪费--库存：

过多的库存会造成的浪费：

产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。

过多的库存会隐藏的问题点：

没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。

原因

①视库存为当然

②设备配置不当或设备能力差

③大批量生产，重视稼动

④物流混乱,呆滞物品未及时处理

⑤提早生产

⑥无计划生产

⑦客户需求信息未了解清楚

对策

a.库存意识的改革

b.U型设备配置

c.均衡化生产

d.生产流程调整顺畅

e.看板管理的贯彻

f.快速换线换模

g.生产计划考虑库存消化

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