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产品工序流程分析

产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。

1）产品工艺分析的目的

进行产品工艺分析的目的，就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大收益。

在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工的局限，难免会出现工艺不合理之处。产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。

2）工序流程的分析方法——5W1H

5W1H分析方法的含义

针对工艺本身进行改善，首先要分析产品工艺，其中可以采取5W1H的分析方法，即针对工序流程进行认真分析。5W1H方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。5W1H的具体含义如表1所示。

5W1H分析方法的作用

5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常被称为“工艺流程分析”。

02

工序流程改善的ECRS原则

在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。

运用ECRS四原则，即取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)、简化(Simplify)的原则，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工序方法。

第一步：取消（Eliminate）

首先考虑每道工序有无取消的可能性。因为取消对流程改善的效果最好，同时又最省钱。

如果所研究的工序、操作可以取消而又不影响成品、半成品的质量和组装进度，那么就要考虑取消。

例如：不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业。

如果不能全部取消，可考虑部分地取消。

例如：由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。

具体原则包括：

取消所有不必要的闲置环节、取消所有多余的操作或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）；

取消动作中的不规律的环节，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等，使动作自然，有利于高效动作的习惯化；

尽量取消或减少手的使用，如用手抓握、搬运等；

取消笨拙的或不自然、不流畅的动作；

尽量取消必须使用肌肉力量的操纵，以动力工具去取代；

取消必须使用肌肉力量维持作业姿势的动作，取消必须助动的作业；

减少对惯性、动量的克服；

取消人直接参与危险的工作，杜绝危险性作业隐患；

除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。

第二步：合并（Combine）

对于不能取消、非常必要的工序，就要考虑合并，以达到省时简化的目的。

合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。

合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。

有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。

有些由多人在不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。

具体原则包括：

合并动作，减少动作总数量；

合并工具：由一个工具完成多种作业，减少更换工具的时间。

合并控制：进行设备控制按钮等的改善，使得用较少的操作动作即可完成设备操作，便于实现一人多机。

动作连贯：合并多个方向突变的动作，形成圆滑、连续的曲线性动作。

第三步：重排（Rearrange）

经过取消、合并后，对于确实无法取消又无法合并的工序进行重排，使工序能按照最佳的顺序、流程进行工作。

重排就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。

例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。

具体原则包括：

合并动作，减少动作总数量；

合并工具：由一个工具完成多种作业，减少更换工具的时间。

合并控制：进行设备控制按钮等的改善，使得用较少的操作动作即可完成设备操作，便于实现一人多机。

动作连贯：合并多个方向突变的动作，形成圆滑、连续的曲线性动作。

第四步：简化（Simplify）

生产工序的工作经过取消、合并、重组之后，再对这些工作作进一步更深入的分析研究，考虑能否采用最简单的方法及设备，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。

简化是一种工序细节的改善，是工序局部范围的省略，整个工序范围的省略就是取消。

具体原则包括：

缩短动作距离，尽量使工作能在正常区域内完成而不必移动身体；

减少每一动作的复杂程度，使用尽可能简单的动作组合；

使用最低级次的动作，使动作幅度减小；

保持在正常的工作区域内操作，使手柄、操作杆、足踏板、按钮等都在手足之处；

利用动力、反作用力和惯性，尽量减少肌肉的使用；

在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助；

注意有间歇有节奏地进行动作；

减少目光搜索、移动的范围与变焦、凝视次数。

总之，ECRS分析法则对每一道生产流程都适用。ECRS原则针对每一道工序流程都引出四项提问。任何作业或工序流程，都可以运用ECRS改善四原则进行分析和改善。通过分析，简化工序流程，从而找出更好的效能和最佳作业方法及作业流程。

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