高空鸟瞰
据统计，产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％。而工厂最大的搬运浪费是由工厂布局不合理造成的，所以改善的第一步是：绘制工厂/车间布局图及设备布置图，分析设备、设施的配置是否按生产流程的流向布置，有无断点、重复路线和逆流情况，找出不合理的部分，设计新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短、配置最合理，实现搬运、库存、过多/过早生产的浪费削减。
整体排查
据分析，产品生产中因工艺流程安排不合理导致人力浪费高达20%以上，同时也是影响工厂布局的关键因素。所以在新布局规划过程中，重中之重是需要进一步分析现有生产工艺流程是否合理，哪些环节可以取消、合并、简化？从而减少不良品及重复/过度加工的浪费。
线体调整
生产线不平衡是影响生产效率的直接因素，因此在工艺流程分析、排查完成后，紧接着需要重点研究生产线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡。对作业时间与需求节拍差异较大的工序，设定阶段消除目标，通过ECRS进行逐步调整。从而减少等待的浪费。
单点优化
弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、作业强度大、人-机配合等不合理的设置都会影响岗位的作业效率，所以改善的最终要落实到作业岗位上；通过应用IE作业分析的方法对岗位作业动作、顺序、环境、工器具进行优化，实现动作浪费的消除。
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“冠卓咨询老师的专业水平和敬业精神是宁波制造部取得第一期六西格玛活动成绩的保证。”
———宁波制造部精益六西格玛推进办负责人