设备零故障管理主要是以八大管理体系为主线，使各体系之间纵横交错，紧紧相连，并与现场生产直接挂钩9大管理体系即；状态管理体系、故障管理体系、信息管理体系、润滑管理体系、备件管理体系、针对性预防修理管理体系、素质管理体系、全员管理体系。
1．状态管理
状态管理的特点是设备区域负责制。它的重点是设备技术状态和机床的完好率。要求每一名维修人员每天将本维护区内的设备至少巡检两次，难度大或需做技术准备的，由队组集中后，由技术、管理人员整理登记，做好整改计划的实施。
状态管理巡检的重点是液压站电磁阀、限位开关、行程开关、蛇皮管脱落、各种安全防护罩、盖板、润滑装置、传递装置、紧固部位、各种档铁导块紧固、固定阀体、液压元件的螺钉等，可以根据不同生产过程和设备的特点确定。维修人员在现场巡检应采取摸、闻、听、看、问的方式，做好巡检记录。
2．备件管理
备件品种要向标准化、系列化、通用化靠近。库房管理要做到帐卡、实物相符，摆放整齐，定置管理，无锈蚀。严把质量关，杜绝伪劣产品入库。
备件管理人员要深入现场，了解现场备件使用管理情况，并掌握市场情况，了解备件质置过硬的厂家和产品。
要压缩备件储备资金，备件员要做到心中有数，掌握现场备件消耗规律，合理建贮，向标准化、系统化、通用化靠近。
进口设备，精、大、稀、关设备的关键备件要重点跟踪，备件测绘要下计划合理安排。
实现备件微机管理，并与总库联网，随时可查询急需备件和避免通用备件重复建储。
3．润滑管理
润滑管理的重点是润滑装置的完善和润滑点加油的及时性，按机床说明书完善润滑图表．明确润滑标记。
零故障管理要求机修工在现场巡检时要监督操作者按规定及时润滑。润滑工每天加油时要检查润滑装置的状态及运行情况，做好记录，有问题及时反馈，专职润滑钳工进行修复。
润滑钳工要随时监视自动润滑的运行情况，如有备件或电气问题及时向备件员反馈或找维修电工进行调整修复。
润滑技术员每月将润滑情况进行分析，并做到到现场指导。
润滑工将设备加油做好记录，对漏油严重的设备及时反馈给润滑技术员，由润滑技术员统计上表后，下计划由机修队整改。
4．故障管理
在故障管理体系中，关键抓住两个环节；一是故障的判断；--是故障的排除。这是减少停台的有效措施和手段。
故障判断：
(I)采用专家预测诊断对传动部件进行测定。
(2)生产线采用微机监控系统可随机反映出机床故障发生的部位。
(3)常规模拟诊断技术的普及，肌由专业技术人员通过重复性多发性故障分析归纳．出故障规律性发生的各种原因。
故障排除：
(1)要做到备件齐全，图纸准确。
(2)设置专用工具，具备装调功能。
(3)维修人员技能熟练，工作责任心强。
故障分析：现场故障收集后，要进行透彻的分析，找出故障发生的原因和规体便于对策。凡属故障停饥≥4小时以上的故障、单机发生故障≥4次的做为故障分析的重点。连续影响生产的单机多发性故障、重复性故障的设备应做为根本性改造的对象，定计划实施。
5．信息管理
信息是零故障管理的神经中枢。信息主要来源于现场，其次是各种基础数据、统计分析资料及故障处理结果。其主要内容有：润滑运行信息、备件质量信息、巡检信息、故障信息、质量信息、治漏信息、检测信息、监控信息、指标完成信息、图纸资料信息、安全生产、急件、设备使用与操作信息等等。这些信息反映的情况、问题、结果、措施、打算与实施步骤均按PDCA循环去落实，不得中断、搁浅，或者封闭。
6．针对性预防检修
针对性预防检修是指现场各类信息：如设备状态、夹具状态、完好缺陷、润滑装置、漏油机台、质量问题、诊断预测信息、故障分析结果、安全整改内容等均应做为针对性检修内容及预防性修理计划下达的前提和依据。
实行针对性检修，必须体现出计划实施的可行性、严肃性、权威性。计划员、机械员、动力员、维修队长之间信息沟通要及时，在协调的基础上计划实施到位。确因时间、备件、技术准备不具备条件者，可用滚动计划的形式实施。
7．全员设备管理
重点是车间操作工人的设备意识教育，突出机床操作、使用、保养、润滑要领的提高，设备运行的监护与异常问题的及时反馈。提高操作工人的设备管理意识。
加强对新工人、换岗者、节假日保养前、精大稀进口设备的使用与注意事项等进行教育。
加强设备管理意识的考核工作，提高操作人员的素质。要求操作者对设备的盖板、电机罩、防护罩螺钉、蛇皮管脱落等能自行整改。
班前润滑、班中监护、班后清擦、周六例保、季度保养是每一名操作者爱护设备的准则。
8．人员素质管理
具体要求如下：
(1)提高技能开展机电一体化；
(2)现场驻屯，最快速度掌握现场信息；
(3)采用科学、实用、行之有效的管理办法，使工作运行速度快，工作效率高。
“精益六西格玛让我们的质量、效率、成本、管理上了一个台阶，并得到了美国质量协会、中国质量协会等单位的奖励和认可。”
———上海贝尔阿尔卡特朗讯经理