精益生产方式是第二次世界大战结束后，日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏的条件下，在追赶欧美发达国家汽车制造业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全新生产方式。美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”的研究，对日本丰田生产方式进行研究和总结，并称其为精益生产方式。

精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点，最大限度的消除浪费,降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持续改进，均衡物流，高效利用资源，最大限度的消除浪费，降低成本以及缩短生产周期，达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求尽善尽美和精益求精。精益生产强调“适时、适量、适物”。

精益生产完全不同于批量生产，精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开,拉动生产是基于需求展开。精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想,形成了一套完全不同于批量生产的生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。

与大批量生产方式先比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面：

（1）所需的人力资源，无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减少一半；

（2）新产品开发周期，可减至二分之一或三分之二；

（3）生产过程中在制品库存，可减至大批量生产方式下一般水平的十分之一；

（4）工厂占用空间，可减至采用大批量生产方式工厂的二分之一；

（5）成品库存，可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一；

（6）产品质量，可提高三倍。

基于精益生产有这么多的优势，各大小企业已先后开始在自己公司或企业内部实行精益生产。

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