JIT（也称为：准时化生产方式）是20世纪30年代由丰田汽车创始人丰田喜一郎提出来的。当时是在“二战”以前，丰田初创，还很弱小，能提出这样的观点是非常超前的。后来从20世纪50年代初开始由大野先生逐步完善，到了70年代初期达到成熟。

JIT是丰田生产方式的核心，所以大家经常看到介绍丰田生产方式也叫JIT生产体系就是这个道理。

JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量，生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。

JIT的目标是：彻底消除无效劳动和浪费。具体要达到以下目标：

（1）废品量最低（零不良）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。

（2）库存量最低（零库存）。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。

（3）准备时间最短（零库存）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

（4）生产提前期最短（零停滞）。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。

（5）减少零件搬运，搬运量低（零搬运）。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。

（6）机器损坏低（零故障）。运用全员设备管理使得设备的损坏达到最低，保持设备的高可动率。

（7）事故降低（零事故）。包含人员事故、设备事故、安全事故等。

JIT的目标简称为上面的7个零，7个零最终归结为零浪费。

JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。

JIT生产方式考虑的方法是将其看做一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。经过如此周而复始的优化，将库存降到最低水平，降低库存的手段是减少看板张数。

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