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发布时间: 2024 - 04 - 30
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质量管理是企业生存和发展的核心要素,而精益质量管理是结合了精益生产和质量管理的现代管理方法。这种管理办法不仅关注产品质量和生产效率,还强调通过持续改进来降低成本和提高客户满意度。下面简单详细介绍其核心原则和管理策略。一、核心原则精益代表了高效、减少浪费和实现价值,而“质量”则代表了满足甚至超越客户的期望。1、价值导向:以客户价值为中心,专注于创造和交付真正对客户有价值的产品和服务。2、流程优化:识别并消除生产过程中的非增值活动,确保每一步操作都能为客户创造价值。3、持续改进:鼓励持续改进的文化,不断寻求提高质量和效率的机会。4、员工参与:充分发挥员工的潜力和创造力,让他们成为改进过程的一部分。5、缺陷预防:通过预防措施减少缺陷的发生,而不是仅仅依赖检测和修正缺陷。二、实施策略为了有效地实施精益质量管理,企业可以采取以下策略:1、培训和教育:对员工进行全面的精益质量管理培训,确保他们理解其原理和实践方法。2、建立跨部门团队:组建由不同部门成员组成的团队,以便从不同角度识别问题和改进机会。3、使用质量管理工具:利用各种质量管理工具,如统计过程控制、故障模式和效应分析等,来分析数据和指导改进。4、实施6S管理:通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个步骤,创建一个有序高效的工作环境。5、客户反馈:积极收集和分析客户反馈,将其作为改进产品和服务的重要依据。综上所述,精益质量管理是一种综合了效率和质量的管理方法。其是以提升产品和服务的质量、降低成本,并增强市场竞争力为核心原则。
作者: 吴贵阜
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彼得定律是由美国学者劳伦斯·彼得(Laurence J. Peter)和雷蒙德·赫尔(Raymond Hull)在对组织人员晋升的相关现象研究后,于1968年,在《彼得定律》一书中提出的。彼得定律指出,在各种组织中,雇员总是趋向于晋升到其能力所不及的地位。产生彼得原理的一个重要原因是我们提拔雇员往往主要依据他们过去的工作业绩和能力。 彼得原理有时也被称为“向上爬”的原理。每个组织都是由各种不同的职位、等级、或阶层排列所组成的,每个人都属于企业组织中的某个层级。在企业中,员工往往会因为在本职工作中业绩出色,得到上司的肯定和认可,而被一直晋升,直到普升到一个他无法称职的位置,他的提升过程便终止了。这种现象在我们的现实生活中无处不在。一名出色的医生,因为医术精湛而被提拔到医院院长的位置上,却无法胜任;一名优秀的运动员,通过自己的努力拼搏成为世界冠军,但在被任命为国家体育总局的官员后,反而变得碌碌无为。因此,该定律又得出彼得推论:“现在,每个岗位都趋于被一个无法承担其责任的员工所占据”。在企业组织中,每个员工都有他/她的提升指数(PQ - Promotion Quotient)。当他或她被提升到他们的彼得高位时,他们的PQ值即为零。可以说彼得高位类似于我们经常提到的职业天花板。因此,管理者在提拔晋升部下的时候,要充分理解彼得定律,不能单纯因为某位员工在本职岗位干的出色,就主观上推断此人一定能够胜任更高的职务。要结合员工本人的优势特长以及每个层级岗位的具体需要,合理配置人才,让合适的人做合适的事。只有这样,才能最大程度发挥每个优秀员工的才能,实现个人成长与企业发展的双赢。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 01 - 18
作者: 陈唯果
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所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要,一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这101技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;2、要彻底明白基本中的基本;3、缩短距离;4、同时使用双手;5、减少动作数量;6、轻松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能动脚;9、不要吻合,要贴合;10、重复性工作方能彰显智慧水平;11、比起学习,要习惯工作;12、浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态;4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态;5、不要将物品堆积到高于视线的位置;6、不要数,要摆成形状看;7、不要批量购买,只买需要的东西;8、要视螺丝为天敌;9、腰杆挺直了吗?10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;11、在现场现物面前大声交流;12、改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;13、比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值;14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性;三、结构改善1、及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;2、将工厂内的所有位置赋予住址;3、给活动一个原创性的名字;4、每个操作现场配备垃圾箱;5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;6、监察室要用不同的方法重复一次;7、...
发布时间: 2020 - 12 - 09
作者: 白兴
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MTS 即Make to Stock, 它是针对库存生产的生产类型;;企业根据以往一段时间的销售情况,制定相应的生产版计划权,先生产出产品,然后再销售的模式,现代社会供大于求,所以,该生产方式存在很大的风险,在精益生产中,这种方法很不可取,除非企业生产的产品在市场上占垄断地位或者市场上对该产品求大于供;按库存计划(MTS)计划是制造工厂用来匹配未来/预期的消费者需求库存的一种常用生产策略。这与其他生产方法不同,其他生产方法通常包括生产指定数量的商品,然后通过尝试销售商品来合并销售。按库存生产(MTS)估计其产品可以产生多少订单,然后简单地提供足够的库存以充分满足这些订单。使用按库存制造(MTS)的方法需要准确预测需求,以正确确定必须生产的产品数量。如果可以准确估算您的需求,则MTS策略可能对您来说是一个有利的选择。按库存生产(MTS)可以轻松降低库存成本,增加利润并以更有效的方式帮助您利用材料。话虽如此,生产策略也有一些缺点。存货计划(MTS)的缺点从理论上说,按库存计划(MTS)计划方法与公司如何为变化的需求做好准备有关。正如我们希望能够在几秒钟内为客户完成订单一样,生产根本就行不通。通过基于历史数据和当前需求生成的未来需求预测来获得库存数量和产量。如果预测发现自己甚至一点点偏离,制造工厂的库存可能会过多或过少。到目前为止,这些错误是使用按库存生产(MTS)计划方法的主要缺点。与需求预测有关的任何形式的不正确信息都可能导致过多的库存,缺货或更糟的收入损失。MTS的整体有效性完全和完全取决于其能够预测未来消费者需求的能力。这种不可靠性对于制造操作而言可能是极其昂贵的。尽管这是最严重的缺点之一,但是如果您的生产设备年复一年的需求稳定,那么MTS对您来说可能是一个有益的选择。按库存生产(MTS)计划示例以下是一些最受欢迎的按库存生产(MTS)的示例:快速消费品 -按库存生产(M...
发布时间: 2020 - 12 - 07
作者: 赵越
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标准作业管理是班组标准化管理非常重要的内容。如何在班组层面有效的开展标准作业管理,我们可以借鉴学习丰田的经验。在进行标准作业管理之前,首先我们必须打造能进行标准作业的环境。即我们现场的部品、工具、治具的种类及配置要符合作业手顺、关键点的要求。现场彻底的标准作业从四个方面开展,也就是按照SDCA的管理循环进行管理。1、制定标准作业(S)。制定以节拍时间、作业顺序、标准手持3大要素为主的标准作业,其中包含了从基本技能、要素作业、到标准作业的逐级延展。2、指导标准作业(实施标准作业D)。通过工作教导(JI),不断地对员工进行标准作业训练,让员工充分掌握标准作业的要求,达到上岗的条件标准。3、找出勉强/不均衡/浪费(C)。通过不断的作业观察,及时发现标准作业中存在的问题,并不断识别改善点。4、实施改善(A)。针对识别的问题点通过改善,不断完善标准作业或对员工进行持续的训练。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 12 - 04
作者: 张光旭
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美国作家斯宾塞·约翰逊曾经说过“唯一不变的是变化本身”。任何事物都在变化,只是快慢的问题,只有把握好变化的规律,许多时候变化就会如你所愿意,辛辛苦苦的精益改善成果也是如此。“一些企业的精益负责人常问的问题之一“如何让精益改善成果不走样? ,希望以下观点会起到抛砖引玉的作用。首先,领导重视,提高认识。管理层关注和承诺是根本。大野耐一在丰田生产方式里写到“想改造旧体系,周围的人认为我在蛮干,而丰田汽车工业公司的最高领导人一直采取维护我的态度,这不能不使我感到敬佩”。没有英二的关注与长期支持,大野耐一的改善成果早就土崩瓦解了。其次,员工的参与也是必须的。人们会抵抗改变到来或当改变强加于他们。当人们参与改变并且变革对他们有意义时,人们才会拥抱改变。简而言之,人们珍惜其所创造的。改善项目必须设计和管理这一因素,让员工获得个人的物质与精神收益,才能珍惜精益改善成果。第三, 对于改善过程中涉及到各个利益相关人,应定义一个清晰的答案来回答他们'这对我意味着什么?'这一问题。改善的重点是用一种赢利的方式来减少浪费,使工作更安全和更简单。利益的数量化和准确传递这些信息是关键,能帮助人们看到保持改善成果的需要。做到这三点不容易,当然即使这些因素都到位,改善也不是总能持续。每个企业就像一个人,不同的年龄段,有不同的特征、需求与脾气,要想沉淀出自己的特色,就需要在变化中找到变化的规律。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 12 - 03
作者: 于学礼
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最近在项目上碰到一件挺有趣的事,也引发了我的一些思考,事情的来龙去脉是这样:有一个布局设计的项目,其中为了一种新产品需要新上一条产线,在产线设计之初他们用来一种简单粗暴的方式就是直接参考行业内某大企业的线体设计并且多次跟他们的生产经理沟通对线体设计进行微调,当我拿到线体设计图纸的时候我建议他们不要按照当前3组A工艺+6组B工艺的大流水线方式设计而是拆解成1组A+2组B的小线体,并且把线体当中多条没有加工过程只是在传输的滚筒线去掉,结果公司在最终确定方案的时候没有采纳我的意见而是听信了大企业制造经理的建议,采用大流水线并且中间加了很对用于“缓存的”滚筒线,结果线体建成了他们公司高层通过跟客户沟通后意识到当前线体应对小批量多品种的订单是多么的无奈。其实这是一件很小的事情,但反应出当前很多企业管理者对于精益思想的缺乏,大产量线体的思想根深蒂固,那么我们在引入一种或者一条心的线体时该如何考虑呢,这里给大家几点建议:1.确认客户需求。所谓确认客户需求其实就是我们要知道规划产能是多少,线体并不是越大越好,大的线体也就意味着资源的更多投入,如果资源的投入超过了未来的需求就会造成资源的浪费,所以在做任何决策之前一定要明白这条线的产能定位2.识别有价值的投入,这里有价值的投入我给定义为产品增值过程的资源投入,我们新上一条生产线不可能所有的钱都用来投入增值过程了,但我们一定要尽量减少非增值过程的资源投入,这样无论是资金还是场地甚至后续生产周期都是最精益的3.船大难掉头,设备资源相同的情况下多条小线要远比一条大线好用的多。之前有过这样的经验就是一条设计产能每天2000件的线体实际产能1800件都很难达到,原因就是一条连起来的大线某一点出现异常就会导致整条线体的宕机损失,同时这种线体往往主干传输机构只有一条,这里很容易“堵车”,所以这些问题都会造成产能远比设计产能低得多。除此以外最大的差别在于应对...
发布时间: 2020 - 11 - 30
作者: 杨兆平
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绝大部分生产制造型企业对一线员工的考核方式主要有两种:计件制和计时制。那么,企业到底应该选择什么样的考核方式更合适呢?要弄清楚这个问题得从两种模式的本质来看。所谓“计件制”指:员工薪酬根据完成的产品数量和事先规定的计件单价计算所得。其优点有:能充分体现多劳多得的原则、能充分调动员工的积极性、管理变得简单、员工薪酬透明化……等。但缺点也非常明显:一味追求产量,可能忽视质量、提升效率不再是管理人员的关注点而成了员工个人的事情、强调个人英雄主义、工序间库存大量堆积……等。“计件制”考核方式产生的历史背景为社会物资极度匮乏,产品供不应求,典型的卖方市场,产品相对单一,标准化程度高,为满足人们对物资的强大需求,管理者鼓励员工拼尽全力多产出。其本质是:老板花钱买下员工生产出来的产品。所谓“计时制”指:按照员工的技能熟练程度、劳动负荷和工作时间长短来计算的薪酬分配形式。其优点有:让员工更加关注产品质量、考虑了员工负荷、员工作业有固定的节拍控制、有效控制局部与全局利益……等。其缺点为:容易出现吃大锅饭,平均主义、导致工作效率低下、故意偷懒窝工……等。其本质是:老板花钱买下员工的劳动时间。明确了两种考核方式的本质后,我们再回过头来看,当前绝大部分企业面对的是多品种、小批量订单,属于典型的买方市场,如何快速准确满足交付是企业的首要关注点。既然是多种小量的订单,管理者希望工厂具有柔性生产的能力,需要员工具备多种技能以满足不同订单需求。由于生产需要来回切换,员工操作熟练程度自然不能与单一产品比拟。此时,若采用计件制考核方式,员工会在计件单价差异的驱动下挑选产品/订单,其结果很可能是:好做的,计件单价高的产品/订单抢着做;难做,计件单价低的产品没人做的尴尬局面。显然,这不是管理者想要的结果。采用计时制进行考核方式,从员工的利益角度,无需关注是好做还是不好做,只要在规定的时间完成相应的任务/订单即可。...
发布时间: 2020 - 11 - 27
作者: 杨思民
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智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合,贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节,具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式(《智能制造发展规划(2016-2020年)》定义)。智能制造通过采集生产的节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和结构化分析,可以客观合理的评估企业的生产能力,生产特征和生产强项,在产品前期开发过程中有效的规避自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果的一种生产方式(北京航空航天大学杨光京教授)。精益生产核心思想是以缩短周期为根本目的,以消除浪费为实现途径,其所使用的各种工具、方法或者系统都只是缩短周期的一种手段。智能制造、推广精益生产最终的目标是高效的生产产品,实现短交期、高质量和高效率,提高企业的竞争力。那么两者有何内在联系。首先,精益生产是智能制造的基础。精益生产是不仅要消除一切不增值的作业,对流程进行合理化,如工厂通过拉动式生产降低生产库存,而不会直接导入立体库,也就是通过精益生产可以减少不必要的自动化投资;还是一种管理思维革新,进行革新“管理思想”,从管理层到执行层转变原有的思想观念,始终牢记“价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美”五大原则,按计划进行培训、分阶段实施,进行持续改善,打好基础。落实好精益生产之后,通过顶层设计指挥落实信息化和自动化,联通各个生产工序、设备,打破信息化孤岛,实现互联互通,将制造过程的透明化,将精益生产、信息化、自动化作为一个共通、融合的平台,才能最终实现智能化。同时智能制造反哺精益生产。智能制造可以为精益生产提供足够的保证,把生...
发布时间: 2020 - 11 - 25
作者: 吴晓华
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中国改革开放已有40年,加入WTO近20年,制造业在不断的发展,很多企业都导入了战略规划、方针目标、精益生产、六西格玛改善、卓越绩效管理、QCC等体系,但是到了班组层面,管理上还是出现了或多或少的不足,作为企业的最小业务单元,本来该通过扎实的基层管理承接公司的发展目标,但是实际状况并没有如管理层所愿,战斗力非常薄弱,令管理层比较费神。企业生产管理的核心目标无非是质量、成本、交付、士气、安全等维度。但是较多企业的基层管理者只知道领导要他们实现相应的目标,但是如何在各个方面都做到,就力不从心了。对于很多企业来讲,质量、交付、效率、成本是主要的努力提升维度,每年也都有具体的目标分解到部门、班组,班组长每天也都在忙忙碌碌的管理,但是总有磕磕绊绊的情况出现,绩效波动也非常大,实现目标更是头大的事情。那么,为什么有这种共性问题存在呢?主要是基层班组管理体系比较薄弱,或者说基层班组管理缺少相应的规范,班组长缺少相应的系统性问题识别和改善能力。但是系统性问题识别和改善能力不是基层管理者本身与生俱来的,是需要企业管理者具有一定的前瞻眼光及努力打造基层管理者能力体系的紧迫感。基层管理者大部分都是技术能手,但是上升到班组层面,需要企业在基本管理能力、计划管理体系、物料管理体系、质量管理体系、设备管理体系、沟通技巧、基本流程管理、基础工业工程、QC新老7大手法、设备TPM自主维护、安全管理、员工工作教导等方面逐步进行梳理、并形成基层管理者岗位能力模型,逐步培育并实践,最终形成企业的班组培育体系。显然,要想让班组具备绩效可持续改善能力,班组培育体系的搭建势在必行,当然其是一项系统工程,需要企业有信心、有决心、有耐心地逐步搭建,过程中需要企业有相应的资源保障和组织持续关注并推动,切忌半途而废。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 23
作者: 吴锦城
点击次数: 101
在前面的分享中,我们从问题的定义与识别,到如何进行问题的分层与聚焦,然后进行问题深层次原因的挖掘与及改善。本阶段的核心是如何建立过程的控制系统以保证改善效果的维持,避免问题的复发。如何建立过程控制系统之前需要做的核心事项是先建立标准体系。标准化目的是通过制订、发布和实施标准达到统一,以获得最佳秩序和社会效益。在通过项目或课题驱动解决问题的过程中,需要对整个过程进行梳理,把改善流程中的需要明确的标准纳入标准体系当中。这个过程就是俗称的“立法”,目的是让后续的工作能够“有法可依”。如,以制造业流程改善为例,通常我们会把改善的内容在标准作业指导书SOP或工艺指导书SIP中进行明确,以作为后续员工的作业指引。标准化之后接下来我们要思考的就是如何保证后续的运营能够按照标准化的内容来执行,这也是建立过程管控的出发点。如果把标准化比喻为“立法”,那么建立过程管控就相当于“纪委”的工作,接下来就是如何建立过程的控制体系的具体步骤:(1)建立过程管控的第一步需要对流程进行进一步的审视,识别流程的主要输出KPOV及输入KPIV,然后对核心的输出及输入进行评估,这个过程我们可以用FMEA这个工具来帮我实现;从过程管理的角度来说,一个流程有N多个输出,并且有N多个影响输出的输入因素,所以选定核心的管控内容尤为重要。(2)明确了需要管控的核心内容之后,接下来就需要对管控内容的要求标准进行确定,如工艺标准的规格等,然后再确定管控的执行标准,如取样周期/取样频率等,再接下来就需要选定对应管控的方法。我们在日常最常见的管控方法有抽检/巡检/员工自互检等,这些方法有一个共同的特点就是依靠人员来执行,可以多考虑自动化的方式,或防差错的方式来进行。(3)最后,需要制定的就是过程管控的反应计划,这个内容是形成控制系统运作的能够闭环的核心。反应计划的目的是对管控过程中检测的问题点给出闭环的指引。本文为冠卓咨询原创文...
发布时间: 2020 - 11 - 22
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