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发布时间： 2024 - 04 - 28

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不管是盈利性还是非盈利性的企事业单位，现在都在追求管理的高效性。所以都纷纷开始引入各种先进的管理措施或者方案，目前讨论度比较高的就是精益化生产管理和六西格玛管理。其中，不少人都不知道六西格玛管理是什么。六西格玛管理是什么？这是一种以数据为基础的质量管理方法，可通过改善企业质量流程管理的技术来实现“零缺陷”。即通过降低缺陷和变异，提高工作过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量和客户满意度。六西格玛管理的核心理念是通过分析找出问题的根本原因，并通过改进工作过程和优化资源配置来解决问题。在实施过程可分为以下几个阶段：1、定义阶段：明确问题或项目的目标，并制定详细的计划和指标来衡量改进的效果。在这个阶段，需要明确改进项目的范围、目标和关键步骤。2、测量阶段：收集现有工作过程所产生的数据，以了解当前的绩效水平和问题。3、分析阶段：通过数据和统计分析，找出问题的根本原因，并确定改进的关键因素。在这个阶段，可以适当使用各种统计工具和技术，比如直方图、散点图、因果图等。4、改进阶段：基于分析的结果，制定和实施改进计划。通过优化工作过程、改进资源配置和培训员工等手段，来解决问题和提高效率。5、控制阶段：确保改进措施的效果能够持续保持，并建立稳定的工作过程和管理机制。在这个阶段，需要制定控制计划和监测指标，以及培训和激励员工。六西格玛管理是一种基于数据和统计分析的管理方法。其可快速找出问题的根本原因，并通过改进工作过程、优化资源配置来解决这些问题。同样的，企业可以根据实际情况来判断是否需要引进该管理模式。‍

【原创好文】缩短制造周期-流动制造

作者：杨兆平

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我们都知道精益生产关注的是流程的速度，通过减少/消除流程中的各种浪费时间来提升周转速度。从精益价值流分析我们知道，流程中增加价值的时间非常少，与总的制造周期相比，甚至可以忽略不计，那为什么总的制造周期需要如此长呢？在离散型制造企业现场，产品总是一道工序加工完成后，落地存放，等着进入下一道工序加工。若以产品/零部件为跟踪对象，很容易发现存放等待的时间远远大于工序的加工时间，工序越多，累积的等待时间就越长，制造周期也就更长了。精益生产缩短制造周期，首要任务即是消除/减少流程间的等待排队时间。流动制造模式被认为是离散型制造业缩短制造周期的最佳解决方案。所谓流动即是尽量让产品/部件通过每道工序不停留，像流水一样顺着工艺路线加工完成，“单件流”是流动制造模式的最高境界。但要真正让产品制造流动起来需要克服很多困难。如：工艺布局不当、工序不平衡、过程质量不稳定、产品切换时间长、特殊工艺条件……等因素，为了解决这些问题，精益前辈们通过多年的实践摸索，总结提炼出了面对各种问题的解决方案，如：精益布局优化、生产线平衡改善、快速换型、流程能力改善、看板拉动……等。不同行业/企业要实现流动制造目标可能面临的挑战不尽相同，需要结合企业流程现状抽丝剥茧，梳理出成功的关键因素，并逐一制定改善方案。实现流动制造除了借助精益各种改善工具之外，更为重要的是企业管理人员要有流动的意识。一旦产品流动起来了，也就意味着全流程变得更加脆弱，任何一个环节出现异常停滞，带来的损失可能较以往更大，需要管理人员第一时间去解决。同时，我们也应清醒地看到，这恰好是问题暴露的最好方式，并非流动制造模式带来的问题，恰好是原有离散型制造模式所掩盖的问题，精益生产就是逐步地解决这些问题。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 09 - 13

【原创好文】做好生产计划的关键

作者：杨思民

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计划管理是制造企业有效运作的火车头，计划体系是企业的神经系统，计划部门是企业的中枢大脑。生产计划管理就是计划调动一切资源，快速、准确、高质量、低成本的完成生产任务。在做计划的过程中，常常面临的问题是：预测不准、需求多变、急单变更单多、产销不平衡、频频缺料等，导致企业运营组织的混乱，经常看到“库存堆积如山但还不能准时交货”的“双输”局面。那么如何做好生产计划？以下建议可供大家参考。1.要有系统性思维要能够站在供应链系统的角度来看待计划，考虑上下游之间的协同关系、供需关系、契约关系。很多企业的计划是矛盾的，工厂已经超负荷，产能明显不足，还要超量排产；物料明明不够，非得排上线；客户需求明明不紧急，非得火急火燎的做出来；……很多问题都是不具备供应链思维的后果，部门壁垒的产物。计划部门要能够发现主要矛盾，提前预警，提前准备，提前协调，尽量减少这类问题的发生。2.需求管理能力需求驱动生产，有需求才能生产。根据不同的生产模式（MTO、MTS、ATO、ETO），需求对计划及生产的驱动方式不同。管理可以很大程度上影响需求，使需求产生在我们期望的方向，从而使得需求可预测、可掌控。需求管理是对市场、客户及产品之间的深度协同，比如通过与客户的主动、深入、高频次沟通了解预测需求；通过对顾客的主动服务、沟通对订单需求交期进行精确的管理等。3.承上启下的主计划主计划的职能简单讲就是承上启下。“承上”是对需求管理，如何对销售计划进行沟通、衔接和管理，“启下”要落实到具体每个时间段生产什么产品来满足需求，对接物料需求计划和生产作业计划。4.计划与执行有效协同好的计划不仅能够准确执行，还能保证在合理的库存范围内准确达成交付，实现供应链各方的协同，不让计划和执行是“两层皮”。避免以下两种现象：一种现象是“看菜吃饭”，不管市场需要什么，有什么物料、有什么产能就做什么，这样计划是能够达成了，但满足不了需求；另一种现...

发布时间： 2021 - 09 - 10

【原创好文】推行生产效率化的方法

作者：纪宏哲

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生产效率化的最终目标就是如何降低生产成本。因此必须提高单位时间的生产量、提升人均生产性以及减少材料的损耗。步骤一：减少七大损失七大损失并不是发生在所有的设备上，因设备的特性、产品的特性和设备管理的情形不同，发生的状态也有所差异。有的是因为常常发生故障、短停机而使稼动率降低，有的是因为换模换线时间太长、次数太多而影响稼动率。因此有必要集中测定来了解是否有七大损失的发生？损失到什么程度？损失的结构是怎么样的，有必要从损失的大小了解开始推行，在步骤一里面把损害设备的固有能力七大损失以定量方式展现出来，并明确的表示出其贡献度有多大及实施对策时优先顺序。步骤二：提高设备的综合效率通常减少七大损失，设备综合效率会马上提升，因此彻底的改善七大损失才是上策。因此在推行七大损失的改善时要考虑以下的事项，以提高改善效果：1、改善的成果有没有达到？2、改善对设备综合效率有多少的贡献？如果没有帮助，原因是什么？3、七大损失的结构有没有变化？4、除了从前发生的慢性损失以外，还有没有突发性的问题？5、今后应该解决的重点损失与课题是什么？总之，不提高设备综合效率是没有意义的，在减少七大损失的同时也要解决待料的问题，才有效果。步骤三：提高劳动生产性减少七大损失，提高了设备综合效率，接下来的工作就是提高劳动生产性。设备综合效率提高以后，产量的生产性通常会随着提高，可是劳动生产性不一定会提高。最后的目的是要使劳动生产性提高才有效果，否则就没有意义，如果是设备综合生产率虽然提高了，但劳动生产性没有改善，唯一的原因是编制人力没有做合理的调整。现况的编制人力之所以没有比设计时估计的人力来得多，是因为短停机、调整次数太多、换型换模频率太高，不得不如此。步骤四：推动午休期间无人运转为了进一步提高劳动生产性，应该向着午休期间以及班与班之间无人运转的方向推进。如果午休期间一个小时完全运转，约可提高10%的生产性，效果也是很...

发布时间： 2021 - 09 - 09

【原创好文】从“智猪博弈”看企业绩效管理

作者：范贵麟

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猪圈里有两头猪，一头大猪，一头小猪。猪圈的一边有一个踏板，每踩一次踏板，在远离踏板的猪圈的另一边就会落下少量食物。如果有一只猪去踩踏板，另一只猪就有机会抢先吃到另一边落下的食物。当小猪踩动踏板时，大猪会在小猪跑到食槽前刚好吃光所有的食物；如果大猪踩动踏板，则还有机会在小猪吃完落下的食物之前跑到食槽，争吃到另一半残羹。在经济学中，“智猪博弈”是一个著名的博弈论例子。“智猪博弈”告诉我们，谁先去踩这个踏板，就会造福全体，但多劳却并不一定多得。在现实生活中，很多人都只想付出最小的代价，得到最大的回报，争着做那只坐享其成的小猪。“一个和尚挑水喝，两个和尚抬水喝，三个和尚没水喝”说的正是这样一个道理。这三个和尚都想做“小猪”，却不想付出劳动，不愿承担起“大猪”的义务，最后导致每个人都无法获得利益。在日常的人际关系中，有一些人会成为不劳而获的“小猪”，而又另一些人充当了费力不讨好的“大猪”。显然，“小猪躺着大猪跑”的情况并不是小猪和大猪的“素质”造成的，也不是小猪和大猪的“主观能动性”决定的，而是这个猪圈的游戏规则所导致的。规则的核心指标有3个：1、每次落下的食物数量；2、踏板与投食口之间的距离；3、踏板踩踏的难度系数与食物的对应关系。基于以上3个指标，我们试图改变一下游戏规则，看看效果如何：方案一：减量方案投食仅原来的一半分量，导致大猪小猪都不踩踏板了。小猪踩，大猪会把食物吃完；大猪踩，小猪会把食物吃完。这意味着谁踩就给另一方贡献食物。减量方案，在某些企业是存在的。管理者的初衷是好的，原来没有绩效考核，导致要么大锅饭，要么“小猪躺着大猪跑”，面对这种情况于是有了减量方案，把原来员工的工资，硬性分出一大块来做绩效考核，完成所有绩效可以拿满，少完成就扣钱。这就类似让大猪小猪都吃不饱，或者说需要付出更多才能吃饱，那么大猪小猪都会跑起来吗？结果事与愿违，大家选择“消极怠工”。方案二：增量方案...

发布时间： 2021 - 09 - 08

【原创好文】精益生产浅谈

作者：郭俊超

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精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产以6S三定目视化、七大浪费及现场改善为基础，在前期精益生产时进行推动，全员参与，立竿见影，极大的提高员工参与积极性，使员工正确认识推动精益生产的意义，同时能够消除车间浪费，不断改善。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 09 - 07

【原创好文】精益生产的根本：一个流

作者：陈唯果

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01.一个流生产即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流要求以现场为管理中心，实行三现主义（现场、现物、现策），建立消火（现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理）和防火体系，形成5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的文明生产环境，为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。现场管理要从以设备为中心转向以人为中心，从以单机操作转向同步生产，变浊流为清流。物流设计要坚持：连续流动原则；规范化装载原则；运输手段简单原则；输送速度要快；便于收集下脚料和便于管理原则。02.一个流生产的特点·按产品类别布置的生产线·多制程的生产方式·固定的、单一的物流·采用稳定性好的小型设备·产品单件流动·作业员一人多岗一个流生产的优点：·生产时间短·在制品存量少·占用生产面积小·易暴露问题点·容易适应市场与计划的变更·有利于保证产品品质·有利于安全生产·不需要高性能的、大型化的设备·减少管理成本，确保财产安全03.一个流生产的八大重点1．单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行，使产品实现单件生产、单件流动。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。即:(l)避免以批量进行加工;(2)应逐个完成零部件在相关工序上的加工。2．按加工顺序排列设备在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的...

发布时间： 2021 - 06 - 24

【原创好文】管理者如何给下属布置工作

作者：吴贵阜

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日常工作中，管理者经常要给下属布置工作、传达命令，那么怎么做才能取得理想的效果呢？首先，要用自己的话传达。充分了解下属所具有的条件与外在情况，使其充分发挥干劲。应如何传达命令需深思熟虑。管理者需以自己的意志与信念为基础，用自己的话传达命令。倘若假借上级之名“狐假虎威”或“照本宣科”的传达，或者采取“逃避责任”的态度，必将导致管理者本身及其命令权威的丧失。其次，应脉络一贯，完整周详。命令不应该在对目标、使命、任务及状况尚无明确认知的状态下，不具体而片段地下达，或因内容不够周全而频频补充或追加。命令应完整周全地一次下达。第三，要尽量避免部属/成员的误解。若仅用口头指示，无法使部属/成员确切了解命令的真实意图时，则可将详细内容写在纸上。无论以口头或书面形式下达命令，均需确定对方是否已正确了解了意图。第四，要激发下属的接受意愿下达命令的目的，并非只限于传达，而是借此使下属产生接受挑战的兴趣与意愿。对象不同时下达命令的方法要有所差异，还要同时向下属说明工作的重要性、对整个组织的贡献程度以及对其本人的益处等等。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 06 - 22

【原创好文】精益改善的核心工具：价值流分析

作者：杨兆平

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“工欲善其事，必先利其器”，企业推行精益生产，解决管理的各种问题，需要用到各种改善工具。如：5S、TPM、SMED……等，在这众多工具中，核心的当属价值流分析。我们都知道，价值流分析是一种手工绘制的方法，其原理是用直观图形和数据的方式呈现出端到端的产品价值实现过程，包含过程流、物流、信息流这三大要素。绘制价值流图的目的是站在企业运营层面审视流程，将各种浪费客观地暴露出来，为下一步的持续改善提供方向或着力点。价值流分析一般包含三个层级：现状价值流图、未来价值流图、理想价值流图。现状图即是当前状况的客观呈现；未来图的制定是从现状图分析开始，寻找各种改进机会并标识在现状图上，再借助大量的管理改善工具对现状进行改善，形成未来图，通常“未来”指的是向后3~6个月能够达成的改善蓝图；理想价值流图是指流程的理想蓝图，对于达成理想状态，并没有明确的时间表，是企业持续改善追求的方向。现状、未来是一个相对的概念，随着时间的推移，未来图会成为现状图，周而复始地循环分析是价值流工具的特点。价值流分析的应用范围分为三个层次：流程级、工厂级、集团级。流程级是指价值流截取某个产品的某段流程，用价值流图进行分析，其目的是识别流程内部的浪费，明确改善机会；工厂级是指包含单个工厂内部所有流程，用价值流图进行分析，其目的是识别单个工厂内部流程的浪费，很显然，其研究范围比前一种要大；集团级是指产品的流程横跨集团内部各子工厂，工厂间互为客户与供应商，价值流分析的目的是站在集团高度审视全价值链，锁定问题所在工厂，我们发现此时价值流分析已经延伸到产业链，其范围更广，更为宏观；价值流分析工具很好地回答了企业当前的现状是什么？问题在哪里？从哪些地方去改善？改善的预期效果如何等一系列问题，因此，在精益改善工具集中被称为灵魂工具，成为了很多企业进行精益改善的首先工具。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，...

发布时间： 2021 - 06 - 21

【原创好文】一线班组长应对员工流失的管理地图

作者：聂晋峰

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针对于制造业近年00/10后一线员工管理难，离职率高的特点，总结了制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。01：1~15天1、明确新员工的工作职责，有问题，就找相关环节的同事进行请教。2、班组长带领新人之间形成基本工作连接，加速新人融入团队。3、做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化。4、应该采取柔和的沟通方式，新员工十分看重直接上司的第一印象。5、制订新员工的培训计划并实施。6、增强新员工机械维护保养意识，建立内部的优良文化。7、告诉员工初步的绩效考核机制，就是怎么奖，怎么罚。8、召开新员工介绍例会并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。02：15~60天9、把好工作流程关卡，指导员工解决问题，发挥新员工想象力。?10、鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，持续改善。11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。03：60~180天13、车间工作时间长，班组长要适当做好减压辅导，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；14、及时发现员工状态变化，识别态度与能力问题，纠正员工的工作偏差15、优秀的班组长能为员工提出成长建议，协助员工制定新的计划；16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 06 - 19

【咨询动态】江苏省某新材料有限公司精益项目启动会

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5月18日上午，江苏省某新材料有限公司召开了精益管理项目启动暨授权会议。事业部总经理李总、集团副总裁冯总、公司总经理林总、各部门负责人及项目组长参加了本次会议，冠卓咨询总经理廖伟老师、项目总监吴晓华老师、咨询顾问庞老师参与本次会议。公司总经理林总从业绩与挑战、现况与愿景两方面对项目背景进行了阐述，其中重点提到公司对现场管理和库存管理提升的迫切需求，以及通过导入精益管理从绩效改善、人才培养、体系完善和文化建设四方面提升公司的运营竞争力的期望。冠卓咨询项目总监吴晓华老师对2021年项目进行了总体规划的介绍。从供应链竞争模式、人才育成体系、运营管理体系阐述了精益蓝图规划，并结合公司的特点和需求，讲解了三年精益工厂管理改善路径规划，其中在2021年项目将开展现场6S&目视化样板打造、计划与库存管理流程优化及试点区域效率改善三个模块的实施，具体介绍了6个6S管理项目，1个生产计划管理流程优化项目和2个效率提升项目的选题情况及其定量改善目标。在项目组织架构及推行方法介绍后，9个项目组长现场签署了项目责任书，并由事业部总经理李总亲自授权，一同见证各项目的正式开启。随后与会全体成员进行了庄严宣誓，慷慨激昂的气势充分体现了大家完成项目的坚定决心。冠卓咨询总经理廖总在致辞中讲到：精益管理的征程从现在这个时刻就正式开始了，接下来会经历一段很艰难的旅程，可以说的上这是一个长征，短期来说是一个5个月的长征之路，中长期来说精益管理变革之路只有开始没有结束，所以接下来我们要走一条艰辛的路，在这里和大家分享三点：一，为什么要做精益生产，对比其他汽车厂家，丰田的盈利水平数据充分说明了精益生产对丰田模式的强有力支撑，而经过我们做过的项目实践证明，不同行业领域都通过精益管理和快速的变革在激烈竞争的环境中获得了成功；二，怎么做，这期项目的主题，6S管理这是精益里面的一个基础，使工作更容易、效率更高、现场更...

发布时间： 2021 - 05 - 28

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