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2018 - 12 - 28
现场的混乱一直是企业最为头疼的方面,事实上解决现场管理的方式方法有很多,过多的方式方法让企业难以取舍,更不知道如何选择适合企业自身的方法。实际上只要抓住现场最基本的几个要素,从它们身上入手就可以得到很好的解决,现场管理的最基本要素只有三个:人、物、场所。我们可以从现场管理的十个方面入手。掌握了这几大手法,就可以从科学管理中要效率和效益。 1、规范化 所谓规范化,就是将企业里有各种各样的标准,如:规程、规则、规范、要领等等,这些标准构成文字化的东西统称为规范(或称规范书)。 制定规范,然后依规范付诸行动则称之为规范化。那些以为编制或改定了规范即以为已完成规范化的观念是错误的,只有经过实施才算是施行了规范化。    管理程度的提升是没有止境的。固然规范化在国内许多企业有体系、制度、认识上的障碍,但必须拿出"明知山有虎,倾向虎山行&qu...
2018 - 12 - 28
全面实施TPM管理,培养出能驾驭设备的操作人员,形成自主保养的体制,一方面要注重人才的培养,另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高,以实现真正的效果,并且这个效果是能得到维持的。 在开展自主保养时,不可寄希望于一下解决所有问题,为此将目标和内容整理为7步,这就是“步进式自主保养”。理想的方法是,彻底地做到每一步,待达到一定程度,再进入下一步。 TPM管理之自主保养的7个步骤为:第一步:初期清扫(清扫就是点检) 初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查,检查能发现问题,发现设备的潜在缺陷,并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。 设备方面的目标:1.除去垃圾、污垢,使潜在的缺陷显现出来2.使老化,缺陷复原3.寻找垃圾、污垢发生源 人员方便的目标:1.通过简单的清扫工作,熟悉小组活动2.圈长学...
2018 - 12 - 28
TPM管理在企业的生产运营中尤其重要,TPM管理实施减少设备故障的重要措施,主要是通过对设备的功能分析,定期进行维护,降低其故障率,从而延缓设备的使用寿命,做到早预防,减少因设备故障而带来的不良影响,以下是TPM管理对设备保养的具体做法:第一、TPM管理——安排维修工、操作员加强设备的按时保养工作,防止误保,杜绝漏保。由于保养不当是造成设备故障的主要原因之一.保养工作必须强制执行。设备管理员要按照机械保养使用说明书制定切实有效的保养计划,并与操作员进行技术交底,随时督导保养的落实情况。同时建立奖惩机制,奖优罚劣,充分调动维修工、操作员的责任心和积极性。搞好设备保养工作,保证设备的正常高效运行,延长设备使用寿命,减少故障发生次数,缩小故障规模,节约维修成本。因此保养工作要从源头抓起,防止以修带养。第二、TPM管理——提高维修、操作人员的技术水平,加强设备的日常检查工作。(1)维修、操作人员对...
2018 - 12 - 28
1.全体员工参与的思想动态   (1)供电企业人员选用受迁就照顾等传统观念和习惯势力的影响。很大程度上不是因事设职,因职择人,而是因人设岗,因人设事;国企人员的升迁主要不是以实绩为准绳,而是以领导人的主观评价为依据,这就很难做到客观和公正,从而造成良莠不分,甚至颠倒黑白,优劣错位,严重挫伤了广大国企人员的积极性。 (2)在目前,无论是计划、考核指标,作为垄断的国有供电企业,由于其地位的特殊性,造成企业经营稳定、职工物质利益丰厚、企业职工无危机感。 (3)职工对企业产生强烈的依赖情绪,长期的“大锅饭”使不少员工没有上进心。在这样的环境中,供电企业要实行绩效管理,就必然引起员工的抵制。 (4)存在在岗不作为、混一天算一天、得过切过的思想。 (5)员工们认为绩效管理不过是个形式,干好干坏奖金一个样,像那些不可量化的指标,如态度...
2018 - 12 - 28
车间一线,首当其冲的坏事不是中断生产,而是生产出了不良返工品!二等坏事是存在隐患和效率低下,三等坏事才是生产的中断。 1.精益是一种不断改善的企业文化 企业的精益改善,需要全员参与、人人主动地发现问题和解决问题,消除一切形式的浪费。这是一种不断渐进和积累的过程,它是最终目标是实现局部效率和整体效率的提升、个人收入与企业效益的共同增长。 2.顾客不会为你的无效劳动买单 发动员工献计献策,重要的是需强调:公司十分需要有利于杜绝效劳动的各种建议。什么是无效劳动?任何不能使产品增值的操作都是无效劳动,比如点数、移动、多余的手续、不必要的检查、返工、存储以及等候等等都是无效劳动。假如一时难以界定某项操作属于增值性还是无效劳动的范畴,那么可以问一下这样一个问题:进行了这项作业后,顾客原意付更多的钱吗? 3.管理人员不是“救火队长” 过去,一个...
2018 - 12 - 28
管理是一项持续性的改善工作,而所谓5S管理推行不成功,是指推行5S管理一段时间后,又恢复了脏乱差的状况、员工素养并未得到提升。国内推行5S不成功的大多是中小规模的民营企业。根据长期的经验总结来看,5S管理推行失败,具体有以下五大原因。原因一:短期行为误区:不少企业期望通过一场运动来迅速改变现场脏乱差及人员素养低下的状况,好似来点灵丹妙药,常不惜重金请来顾问团队进行变革。这样想法可能有些天真,容易出现 “一紧二松三垮台四重来”的局面。纠正:5S管理不是高科技,而是朴实的管理实践总结,它更多依赖于员工的点滴行为。而顾问团队一般在传播知识、构建规范方面起着巨大作用,改变员工素养却非顾问团队在短期内能完成的工作。因而,在顾问团队的帮助下,快速建立相关规范、扭转不良作风,并培养出内部的5S人才团队才是长久之计。原因二:领导思维  未成功转变误区:有些企业领导自身修为不高,将企业的规章制度都...
2018 - 12 - 28
严要求才能打造出高品质团队。 制度是绝情的,管理是无情的,执行是合情的 如果真的爱你的伙伴,就考核他,要求他,逼迫他成长,如果你碍于情面,低目标,低要求,养了一群小绵羊,这是对伙伴前途最大的伤害! 因为这只会助长他们的贪婪、无知和懒惰。让下级因为你而成长,拥有正确的人生观,价值观,并具备了完善的品行,不断的成长,就是上级对伙伴最伟大的爱! 带领团队,必须牢记这些 1.管理是盯出来的,技能是练出来的,办法是想出来的,潜力是逼出来的,不逼员工,员工就平庸! 2.没做好就是没做好,没有任何借口。随便找借口,成功没入口。 3.不是没办法,而是没有用心想办法。用心想办法,一定有办法,迟早而已。 4.结果不好,就是不好,执行没有如果,只有结果。 5.没有执行力,就没有竞争力。 6.选择重于努力,成败在于选择之间。...
2018 - 12 - 28
现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流;作为现场管理者-生产主管、车间主任、班组长,必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。 简单讲来就是:工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。 本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具,掌握了它,也许不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。 工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线,...
2018 - 12 - 26
影响生产效率的因素 1、销售部门漏下单2、订单只有交货日,未设定加工开始日3、紧急单或临时单太多,生产计划变更频繁4、生产车间机器、模具故障,维修时间长5、生产过程品质不稳定,频频出现返工或返修6、生产部门没有进行完善的产能分析7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良8、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行9、无外协加工日程计划表10、产品技术变更频繁 十大法宝提升车间生产效率 一、健全的生产运营体系应具备的基本功:稳住阵脚确保效率 根之不固,何以抽枝发芽,开花结果;好的树木源自于健康的根基。提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法,同时结合生产运营流程优化,从而找到解决的方法。 关键是:不管是制程还是流程,让它们透明化、可视化、标准化、安定化,才会好管理。二、知己知彼,目标明确,提升效率 求人不如求...
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