适合于各行各业的精益方式

大家一谈到精益生产，就会想到日本、丰田、TPS、JIT、自働化等等，这部分不多说。在精益生产领域又很少一部人接触过德国精益生产理论KVP-Kaskade，其实德国的这套方法更加实用，就算是没有接触过精益生产学习的人只要懂得了KVP-Kaskade里面的方法模块使用，就可以实际操作了。但是外来的一些精益理论在文化差异、人员特性、工业程度等多个方面的影响下在中国并不完全适用。

以各个优质精益体系的精华为基础，再结合中国制造企业的实际情况，其实每个企业都可以研究出适合自己的精益生产方式，只要他们愿意做。

其实精益生产不只适用于生产一线，在各个领域各个环节都涉及到精益思想，我们可以把关注的重点放在企业目标的核心位置，比如说企业最重要的是产出量，那么就可以把精益的思想用到这个位置，通过整合物流、提高操作节拍、TPM、改善物料上线方式等等方法来提炼出企业的精益文化--效率精益；那么企业如果更重视产品质量，我们就把过程质量控制、质量检查环、防差错、人因工程等方法提炼出来企业的精益文化—质量精益；如果企业现在急需解决销售业绩不佳的局面，可以通过售前服务、售后服务、5S、目视管理等方法制作一套适用于销售战线的精益文化—营销精益；再如果企业追求人性化生产，把员工的利益放在很高的位置，那么我们可以通过人因工程、合理拿去范围、操作空间优化、培训等方法综合起来提炼出企业的精益文化—人因精益；还有办公精益、文化精益、流程精益、审视生活精益等等只要是你能想到的方面都可以。而且各个精益文化之间可以互通也可以组合，他们没有明显的独立标志，只是侧重点不一样。那么如果企业想全方面的发展，可以融合起来形成不一样的精益体系。

有了生产体系、改进体系、能力提升体系等等以后怎么运作呢？通过不断的实践和总结，我觉得可以从八步一体循环法来做。

有了体系以后，组建一个团队

首先要对现状进行诊断，形成诊断报告；

第二开始针对现状进行有针对性的理论讲解，让大家达到一个理论的共识，方便下步工作；

第三开始把现状和理论的方法相结合制作出行之有效的解决方案；

第四要将已经解决的问题形成整改后的稳固体系，确保问题不再发生；

第五要把以上的过程中的各个环节和方法总结起来，形成可参考的方法论，对所有人员的针对此项问题的能力要素进行提升；

第六运用已经形成的此项问题的体系进行运用，将类似的问题隐患进行预防和消除；

第七在处理类似问题的过程中会出现新的方法和新的矛盾点，进行整合优化形成最终的体系；

第八应用体系中的理论，达到稳定的此类问题解决系统；

最终，每个周期时间对此问题进行跟踪和再评价。

当然了，各个体系之间也是有着必然的联系的，不可孤立考虑也不可全面都照顾的尽善尽美，他们互相促进将企业的最短板逐渐提高，就可以使企业达到一个很高的方法水平，也就开始了更好的良性发展。

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