一、8D分析法的起源与概念

8D是8Discilines的英文缩写，又称团队导向的问题解决法，8D问题求解法，是美国福特汽车公司处理问题的一种方法。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供彻底解决问题的指引，是用来分析问题的根本原因并解决问题的系统方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题方法[1]，对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁，现已被广泛应用于质量管理领域。

8D分析法的三大优点：1、能找到问题真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施；2、能够帮助探索允许问题发生的潜在因素及控制体系，提高问题再次出现时的监测能力；3、针对风险点建立预防机制，帮助管控体系将问题控制在初级阶段。

二、8D分析法的8个工作步骤

1D.成立改善小组：小组成员来自与该问题相关领域或问题发生单位的专家或业务执行者，通常是跨功能性的，团队成员担当的责任与角色或彼此间的分工方式也需清楚说明。

2D.描述问题：将问题尽可能量化而清楚表达，详细说明何时、何地、发生了什么事情、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

3D.实施及确认暂时性的对策：若真正原因还未找到，为避免问题扩大或持续恶化、需求采取临时对策、立即实施短期行动。

4D.原因分析及验证根本原因：将收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，以找出最可能的原因，并予以证实。

5D.选定及确认长期改善措施：针对已确认的根本原因制订永久性的改善对策，改善对策应能通过系统化的方式将真正原因加以防止，避免类似问题再生。

6D.改善问题并确认最终效果：改善行动措施应包括执行与完成的时程表，实施改善后的结果与成效需要验证。

7D.预防再发生：确保问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。

8D.小组祝贺：若上述步骤完成后问题已改善，总结经验，肯定小组及个人努力，并加以祝贺。

三、在质量案例中的实践应用

下面将结合某公司转包产品低氢脆镀镉质量逃逸的实际案列，对8D分析法的内涵进行详细阐述：

1D、成立改善小组

小组成员与职责表（略）。

该小组的成员构成应涵盖产品生产过程的相关流程人员，应具备一定解决问题所需专业技术或管理能力，小组有明确分工。组长主要负责对8D报告方向，进度进行整体把控。

2D、描述问题

2017年9月，该公司转包产品车间的BG13#（低氢脆镀镉）槽液颜色变浑浊，该车间告知相关部门，经现场复查，发现低氢脆镀镉试棒周期性测试失败，即该试棒存在镀镉氢脆的风险，同槽液所镀的产品也可能存在氢脆的隐患。（氢脆是溶于钢中的氢，聚合为氢分子，造成应力集中，超过钢的强度极限，在钢内部形成细小的裂纹。零件一旦存在氢脆现象，其强度将大大降低，产品性能也有所下降。）后经调查，其产品在5月份已经出现过氢脆试棒断裂，在9月底将故障向客户通报，导致了5项零件387件产品存在氢脆的风险，其中272件产品已经交付用户，造成质量逃逸。

该部分应详细列出与该问题有关的内/外部参数，以便于对问题的有效识别和原因分析。

3D、实施及确认暂时性的对策

在未查明造成此次质量逃逸的原因之前，立即停止转包镀镉生产线的生产，将相关产品和资料封存；将质量信息通报顾客；其余客户所需产品的镀镉转移至具有Nadcap资质的镀镉产线上继续加工，以满足顾客所需。

该部分应当反应迅速，制定出的措施旨在对已有的损失进行补救，防止质量问题的影响和损失继续扩大。

4D、原因分析及验证根本原因

可利用鱼骨图、5W2H、5why分析法等方法对根本原因进行分析。

5W2H分析法意义在于可以有效掌控事件本质，完全地抓住了事件的主骨架，把事件打回原型思考，有助于思路的条理化，杜绝盲目性。

而5why分析法，对于一个问题点，连续以5个“为什么”来探究，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，以追查其根本原因。

5why一般从三个层次来实施[2]：

a、为什么会发生？从“制造”的角度。

b、为什么没有发现？从“检验”的角度。

c、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能找出本质所在，寻求解决，对症下药。

一般来讲，按照5why分析法得出的最终结论指向程序文件、工艺、检验表、作业指导书等存在于质量体系中的文件，才是根本原因。

5D、选定及确认长期改善措施

依据4D发现的原因，提出针对性的改善行动和解决措施：

1、完善Q/11AG04009-2015《表面处理质量控制》文件中未明确试验失败后，如何对试验评估的具体要求。

2、完善Q/11ABG07L513-2017《民机器材和产品检验》文件中没有明确周期性试验失败时，对前合格周期与现周期之间加工产品隔离、追溯、评价的职责和方式。

3、对检验人员进行工作责任心教育。

4、对相关人员进行完善后文件Q/11ABG07L513-2015《民机器材和产品检验》、《制造大纲》文件的培训。

6D: 改善问题并确认最终效果

该部分对确定措施计划进行贯彻和落实，确定的过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应验证其改善效果。经验证，产品的控制过程措施有效，后续产品质量稳定，达到了纠正的目的。

7D: 预防再发生

根据措施的验证效果，总结升级措施及文件的有效性，将其固化到工艺规程、操作规范、企业标准等质量体系中，作为以后工作依据，以防止该问题再发生或这一类问题的重复发生。简而言之，就是将成果固化，把有效措施常态化和机制化。

8D:小组祝贺

该部分总结8D收获，将相关资料归档，交流心得经验，肯定小组的集体努力、个人提升，对小组工作进行祝贺或激励。

四、结论

该公司通过将8D分析作为问题解决方法的长期实施，解决了大量生产实践中遇到的质量问题，完善了企业管理与质量体系中存在的不足，增强了大量影响高品质产品输出的风险防范机制，提高了整体产品质量和客户满意度。

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