自动化导入过程中，面对内部执行的压力及外部自动化实施厂商的方案介绍，这里有一些实施的经验总结，希望给面对这个复杂过程的IE或是企业主管一些提醒与参考。

<现场画面>：车间里的人工作业很多，人力成本占了制造成本的近40%，如果可以省几个直接人力，绝对会给成本带来直接的贡献；年后开工，产线有将近1/3的人员没有返厂上班，其中关键工站/较高技术要求人员也缺了几位，一条线都快开不起来了，后续生产品质也会出问题！怎么办？相关人员开始认真考虑以自动化来改善，虽然不能马上解决，但至少是个中长期的改善方向，再加上目前国家政策的支持，自动化技术成熟度提升，实施成本也有明显的降低。

的确，这样的场景是很多企业实际面对的状况，导入自动化的优点，应该也不需要在此再多做解释，这里提出一些实施方向的建议，是我在几个大型企业导入自动化实施经验中总结出来的。

首先应该由工艺(制程)与IE两个职能团队，先针对考虑进行自动化的作业现场进行分析，分析方向结合了几个维度考虑：

1.工作内容的价值度 (以价值流作为数据分析的基础)

2.工作岗位的饱和度 (以作业分析作为数据的基础)

3.工作内容的技术难度 (对于产品良率的影响分析)

4.工作的成本结构 (人工所占比例分析)

分析完后，应该会有不少作业活动可以用IE手法在不影响品质和效率的情况下，先进行合理化改善；实务上，很多工站藉由设计合适的工装夹具，就可以有效地实现「省力与省人化」。在此也提出一个常见的误区，在作业合理化的过程，往往忽略工装夹具的重要性，有效的夹治具设计才能合理的把作业人员的手解放出来，从而也让后续要自动化的抓取或作业有了对准的基础，所以千万不要忽略这个工装夹具的步骤。

确立所有活动已经相对合理后，应该要来订出可以进行自动化的作业工站。结合经验我们建议一个比较通用的实施顺序(顺序，顺序，重要！)

1.搬运作业：搬运是产线最容易消除的浪费，但是受限于空间，物料大小以及生产模式的问题，往往还是存在的，藉由分析物料的作业(量与频次)，找出合适的自动化搬运方式与自动化设备，应该是最先可以实施的项目。

2.上/下料作业：这类作业也是低价值与低饱和度的工作，透过作业分析后，会发现这类工作常呈现高重复性且经常发生等待(特征会是一人多机)，这也是可以优先考虑导入自动化的作业，尤其很多是以机器手臂实施。

3.仓储作业：当然消灭仓储是实施精益的目标，没有库存就不需要人员和空间来管理与置放，实务上受限于空间与生意模式，短期内没有合适的方式完全把仓库取消，那么就应该把它有效率地管理起来，这也是一个相对来说可以有效地实施点，且目前的解决方案也相对成熟。

以上三点是大部份企业在检视实施自动化时，可以最容易产生立竿见影效果的机会点，也可以积累信心和经验。接下来的就是自动化比较有困难的挑战点。

4.检验与测试作业：在价值定义上测试与检验也是属于必要但价值不高的作业，但是因为都需要又牵涉到行业专业技术，自动化设备团队除非有过实施经验，一般是不容易立刻提出方案；同时因为质检与测试作业经常需要翻转产品或是对产品进行侵入或非侵入的作业，所以前面提到的工装夹具，也是进行此类作业自动化的必要过程。另外，这类作业也是未来在进行生产数据分析，甚至踏入机器学习、改善制程良率阶段的重要切入点(数据采集点)。

5.关键/复杂作业：前面提到工装夹具的重要与必要，在任何自动化的设备设计，其目的都是希望可以取代人工作业，因此利用动作分析，仔细把作业人员的每一个细微步骤(包含手眼配合的部分)都仔细分析后，先经过合理与标准化，再来引进夹治具逐步改善简化作业，才真正找出机器或设备可以取代的部分，才可能逐步解决这类作业的自动化。

IE职称在很多企业并不存在，但是IE的职能却是存在的 (很多时候被放在工艺或工程部门内)，但是这个职能与专业的手法在自动化实施过程是非常必要的！我们很乐于将这些经验分享给需要的企业与有兴趣的个人。

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