什么是精益？许多一线员工对此感到高深莫测，不理解不支持。如何得到员工的理解和支持，作为职业精益的推进者，我的体会就是不空谈，到现场去、到一线员工中去帮助他们解决问题，他们才会由怀疑到理解，由理解到支持。稻盛和夫讲：答案永远在现场。必须亲临现场，用真诚的眼光仔细地观察现场，用眼睛去凝视，用耳朵去倾听，用心灵去贴近。这时我们才可能听到产品发出的声音，找到解决的办法。我想这也是推进精益的工作方法。

精益的核心就是改善，就是消灭浪费，生产任务越忙，越是改善的好机会，越要改善。2010年4月我在集团下属的六分公司604车间检查时，站在通道前观察热火朝天的生产大干现场，发现布局存在明显不合理的情况。工作台布置在通道前，操作者在焊接工件时，飞溅的焊花就会对安全通道的行人形成安全隐患。盛放成品区、半成品区的工位器具摆在现场中间，转运零件时需穿过焊接平台，造成搬运距离长。

发现这个问题后，我把车间主任和现场的操作者集中在一起，把发现的问题向大家说明，并提出只需将操作者平台与盛放零件的工位器具互换位置就可以解决上述问题。经过我耐心细致的讲解，大家一致认为我提出的建议可行，车间连夜将方案实施，通过重新对现场布局，消除了焊接的安全隐患，零部件搬运的距离由4米降为0.5米，现场的目视效果得到大大的改善，此项建议还获得公司合理化建议三等奖。成果的取得，让车间领导和现场的师傅们理解了精益的涵义，也让我得到了车间师傅们的尊重，每次在车间看到他们都主动和我打招呼，让我再帮他们看看现场还有什么问题。

这项改善作为一项典型案例，我在每次给精益骨干做培训时，都把它作为一个典型给大家讲，告诉大家改善有时不需要花钱，只需换个位置。精益不神秘，只要动脑筋，就会发现精益就在身边  改善就在眼前。

我们很多同志借口生产任务忙将现场改善与完成任务对立起来，认为工作比较清闲的时候才应该做精益现场改善，我们很多领导同志也存在这种思想，这种思想是非常错误的。精益不是雪中送炭，精益一定是锦上添花。经验表明，在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且不会产生出水平较高的改善方案，本身就清闲再搞精益改善有什么意义呢？相反，在那些工作比较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案，因为忙不过来，人手不够，人们才会开动脑筋，相出解决的办法，激发出改善设想和改善方案。我们很多同志认为精益生产是遥不可及的事情，望而却步，一说精益生产就是要准时化、就是要搞成U型生产线，没有这些就不是精益生产，这种观点是不对的。推行精益过程中我认为要多给员工强调改善的重要性，让一线的员工在改善中理解什么是精益，告诫大家勿以“善”小而不为，通过广大职工点滴不断的改善，将精益生产的思想逐步融入到职工日常工作和行为当中去，使大家在改善中明白只要是有利于提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量，优化工艺的实践就是精益，就是精益生产。而我们所做的每一个“改善”都是走上精益之路的一小步。

精益管理是一个精益求精、持续推进的过程，这就需要我们用精益擦亮眼睛，认清现场中存在的各种浪费，堵住漏点，补全盲点，挤出无用点。只要我们善于用眼睛去观察、用心去发现、用智慧去挖掘，就一定能寻找到工作生产中的精益秘密。

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