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Service 6S目视化
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2020 - 04 - 02
对于工厂而言,因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识,达成强化企业体质的目的。因此,可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量(P)、品质(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)的两大支柱,是工厂所有管理、改善活动的基础。工厂如不能有效的实施目视管理与5S,所有活动都难以落实与执行,即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。什么是5S现场管理法整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)5S,又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源5S的沿革5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标...
2020 - 03 - 30
班组是企业最基层、最活跃的组织,也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。班组素质的高低,体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。'6S管理'在班组建设的好坏,将直接影响企业的社会形象和经济效益,甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。因此,加强'6S管理'在班组建设非常重要。'6S管理'在在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年,通过不断的强化推行,现场管理有了较大的提升,但是还是存在一些不足之处。在班组中推进'6S管理'的方法1加强对'6S管理'的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞,其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础,一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。'6S管理'的落脚点在班组,终端是每一位员工。在班组中推进'6S管理',首先要在班组中加强对'6S管理'的宣传,使班组成员对'6S管理'有个正确、明晰的认识、了解,知晓'6S管理'的内容,推进的意义,树立正确的理念,变陌生为熟悉,变拒绝为接受,变被动为主动创新,充分发挥广大员工的积极性、主观能动性,促进'6S管理'的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体,只有班组...
2020 - 03 - 30
经过多年的工作实践证明,要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6S管理得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面:要领一:以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。要领二:全员参与,快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与,。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以6S的活动,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。要领三:培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度,担当者都有责任;第二,会形成一种改善的氛围。充分地利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动,不要秘密地行动,也...
2020 - 03 - 28
一、定义目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。目视管理,也叫可视化管理。目视管理是一种行之有效科学管理手段,它与看板结合,成为丰田精益生产方式的重要组成部分。二、原则(1)激励原则。目视管理要起到对员工的激励作用,要对生产改善起到推动作用。(2)标准化原则。目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化,要统一各种可视化的管理工具,便于理解与记忆。(3)群众性原则。目视管理是让“管理看得见”,因此目视管理的群众性体现在两个方面:一是要得到群众理解与支持,二是要让群众参与与支持。(4)实用性原则。目视管理必须讲究实用,切忌形式主义,要真正起到现场管理的作用。三、特点1、以视觉信号显示为基本手段,大家都能够看得见。2、要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和3、意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。4、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。四、作用(1)迅速快捷地传递信息。(2)形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。目视管理依据人类的生理特征,充分利用信号灯,标识牌,符号颜色等方式来发出视觉信号,鲜明准确地刺激人的神经末梢,快...
2020 - 03 - 24
5S的五项活动一般不要同时推进,除非是具有一定的规模或有一定基础的企业,否则都是从整理、整顿开始,之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后,设备的检查、检点、保养和维修须具备了大工业生产的条件后,才可以导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化,使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准,形成良好风气,这样修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然的公司,才能形成优秀的企业文化。推行5S一般分为如下三个阶段。◆秩序化阶段由公司统一制订标准,使员工养成遵守这个标准的习惯,逐步地使公司超越手工作坊水平。◎上下班五分钟的5S实行领班、清扫等值日制。◎区域的规划:区域落实到具体部门以及该部门的每一个人。◎寻找物品所用的时间减少。◎环境的绿化、美化,无噪音。◎标识的使用。◎安全保护用具的使用,消防设备的完善。◆活力化阶段通过推进各种改善活动,使每个员工都能主动地参与,使得公司上下都充满着生机、活力,形成一种改善的氛围。◎清理呆料、废品。◎大扫除,全面地清扫地面,清扫灰尘污垢,打蜡。◎所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。◎清扫用具的管理(数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造)。◆透明化阶段◎合理化的建议或合理化的提案。◎看板管理。◎识别管理。◎目视管理的全面导入。◎建立改善的档案,甚至建立完善的博物馆。◎数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化,...
2020 - 03 - 24
整顿是5S管理中其中一部分内容,主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方,在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置,而且必须放在该位置。地面上的标线,是否正确地标示出来?通道上没有障碍物吗?整顿做得好的话,任何物品都有定位,就很容易看得出来。要点一:依据使用频率决定放置场所1、常近少远,依使用频率来决定放置场所和位置。2、清楚什么物品,在哪里、有多少。3、在需要的时候能立即找到需要的物品。要点二:划线定位,规定区域1、通道线2、斑马线3、止步线4、停放线5、隔离栏要点三:调整位置,单向流动1、按工序顺序流动2、关键工序先行3、避免往复迂回运输4、先进先出要点四:定置管理1、定置:箱、柜、框、桌、椅位置不动2、定位:周转箱车、工件、材料位置固定3、定量:不多不少、按规定数量盛放4、定点:货架上、箱柜内物品定点位置要点五:行迹管理1、形迹管理,取之明白,归之了然。2、按原物的大小形状画出,取之可知,归放就位。3、将周转箱位置画出,使“出”与“入”位置 一目了然4、清扫用具吊、挂、架,用完容易复位。要点六:四号定位 五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号;物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆;带孔的五五成串,带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻,过目知数。要点七:色彩管理 直观透明主通道:暗红色废品区:大红色运输设施:桔黄色起重设施:黄黑相间自来水管:黑色...
2020 - 03 - 03
很多企业在推行精益生产的时候,前期已经做好的5S工作,到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回到了原点,导致进一步推行精益生产其他工具的时候遇到很大的困难,最终导致了推行精益生产失败。这是为什么呢?“  很大原因是没有达到 标准化,没有把前期工作好的东西标准化下来,形成制度,形成文化。下面我们就来认识什么是标准化吧。一、什么是标准化作业?标准化作业是为了更有效地生产,把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。在标准化作业条件下,现场浪费少,机、物料技术条件有机结合,同时现场自主化管理,组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行,执行中不断改善,所以标准化作业条件也在不断优化。现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准,例如,加工时的温度、时间、压力等,比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等,这是技术标准。为了制作出规定的品质,把作业上的经济性条件作为标准。标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效,是将浪费降低至最小,当然其中会产生许多表单,也会有许多目视化管理方式的应用,但是表单.和目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门,在推动中只应用...
2020 - 03 - 03
整顿是5S管理中其中一部分内容,主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方,在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置,而且必须放在该位置。地面上的标线,是否正确地标示出来?通道上没有障碍物吗?整顿做得好的话,任何物品都有定位,就很容易看得出来。要点一:依据使用频率决定放置场所1、常近少远,依使用频率来决定放置场所和位置。2、清楚什么物品,在哪里、有多少。3、在需要的时候能立即找到需要的物品。要点二:调整位置,单向流动1、按工序顺序流动2、关键工序先行3、避免往复迂回运输4、先进先出要点三:划线定位,规定区域1、通道线2、斑马线3、止步线4、停放线5、隔离栏要点四:行迹管理1、形迹管理,取之明白,归之了然。2、按原物的大小形状画出,取之可知,归放就位。3、将周转箱位置画出,使“出”与“入”位置 一目了然4、清扫用具吊、挂、架,用完容易复位。要点五:定置管理1、定置:箱、柜、框、桌、椅位置不动2、定位:周转箱车、工件、材料位置固定3、定量:不多不少、按规定数量盛放4、定点:货架上、箱柜内物品定点位置要点六:四号定位   五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号;物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆;带孔的五五成串,带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻,过目知数。要点七:色彩管理 直观透明主通道:暗红色废品区:大红色运输设施:桔黄色起重设施...
2020 - 03 - 03
是什么原因导致5S的维持难成为管理者最头痛的事情?是什么原因导致5S活动常常虎头蛇尾?5S不是特效药,重在坚持,5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难,但要长期的维持这种效果却很难,要持续改进更难,要培养员工良好的行为规范更是难上加难。而当5S实施一段时间过去后,现场又回到以前的“脏、乱、差”时,管理人员便开始替自己找借口,听到最多的一句话就是“太忙了,哪有时间做5S”。要在企业成功地推行5S,或者要使5S长期的维持,首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题,通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训,而培训时间绝对不能低于两天,通过两至三天的培训,使大家全面系统的了解5S,培训结束一个星期后要闭卷考试,逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。必须予以强有力地贯彻执行:①.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强,但人际关系不要太好,沟通能力不要太强,文化程度不要太高,不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事,规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。②.企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场,进行5S亮点、暗点观摩与点评。③.各车间严格执行“四查”(自查、互查、专查、巡查)制度,各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。④.5S稽查的问题点,需要改善前后的对比(...
2020 - 02 - 18
5S自评100条整顿1、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。2、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。3、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。4、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。5、 零件应与编码相对应,编码不能被遮住。6、 空箱不能乱放,须整齐美观且要及时回收。7、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置。8、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。9、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。10、 标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。11、 标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。12、 宣传白板、公布栏内容应适时更换,应标明责任部门及担当者姓名。13、 休息区的椅子,休息完后应重新整顿。14、 清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。15、 通道上不能放置物品。16、 不允许放置物品的地方(通道除外)要有标识。17、 各种柜、架的放置处要有明确标识。18、 半成品的放置处应明确标识。19、 成品、零部件不能在地面直接放置。20、 不良品放置区应有明确规定。21、 不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。22、 不良品放置场地应设置在明显的地方。23、 修理品应放置在生产线外。24、 零件放置场所的标识表示应完备。25、 塑胶箱、捆包材料上应标明品名。26、 作业工具的放置位置不能...
2020 - 02 - 17
一、6S管理的3易原则不易放,但没定位,放回去,位置会不一样,每个人放的都不一样,需要寻找工具;不易取,工具箱里还要打开工具箱,多了一个动作浪费;不易管理,一眼看不出工具是否齐全,不好管理;二、6S管理整顿的3要素1、放置场所:(1)放置场所原则上100%设定;(2)物品保管:定点、定容、定置;(3)生产线附近只放真正需要的物品;2、放置方法:(1)易取;(2)不超出所规定范围;(3)再放置方法上下功夫。3、标示方法:(1)放置场所与物品原则上一对一表示;(2)现场标示与放置标示一致;(3)某些标示方法必须全公司统一,如用油漆图喷,还是广告纸,反光材质;(4)在标示方法上下功夫。三、仓库6S管理的3分原则分区管理,不同类别的商品存放不同位置;分架管理,货架标识;分架还要分层管理,分成管理。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”——北京某电器公司
2020 - 02 - 17
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。*5S的含义5S指的是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品。整顿:将寻找必需品的时间减少为零。清扫:将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁:将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化。修养:对于规定的制度,大家都要遵守执行。5S口诀整理:要与不要,一留一弃整顿:科学布局,取用快捷清扫:清除垃圾,美化环境清洁:洁净环境,贯彻到底修养:形成制度,养成习惯*QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业,实行优质管理,创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障,保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间,确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉...
2020 - 02 - 07
1、亏损为零至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。2、不良为零产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。3、浪费为零5S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。5、切换产品时间为零模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;彻底的5S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。6、事...
2020 - 02 - 04
目视化管理的作用1.安全管理目视化2.区域目视化3.定位目视化4.音频、视频目视化5. 标签、标牌目视化6.目视板目视化管理7.现场定位目视化管理8.着色目视化管理9.规章制度与工作标准公开化10.生产任务和完成情况图表化11.与定置管理相结合,实现视觉显示信息标准化12.生产作业控制手段形象直观与使用方便化13.物品码放与运送数量标准化14.现场人员着装统一化与实行看板制度15.色彩的标准化管理目视化管理的基本要求统一:统一即目视管理要实行标准化,各种标准,色彩,符号须统一 制作,统一管理。简约:简约即各种视觉显示信号应简明易懂,一目了然,即使刚入职 也能明白。鲜明:鲜明即各种视觉显示信号要清晰,位置放置适宜,现场人员作 业时也能看清。实用:实用即具实际使用价值,讲究实效。严格:严格即现场所有人员都必须严格遵守和执行相关规定,有错必 纠,有功必赏,赏罚分明。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“在与冠卓咨询牵手引入精益六西格玛管理后,是将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略,是使企业获得快速增长的经营方式,精益六西格玛管理将对企业文化改进产生很大的作用。”——某集团管理公司
2020 - 02 - 04
一、什么是标准化作业?标准化作业是为了更有效地生产,把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。在标准化作业条件下,现场浪费少,机、物料技术条件有机结合,同时现场自主化管理,组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行,执行中不断改善,所以标准化作业条件也在不断优化。现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准,例如,加工时的温度、时间、压力等,比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等,这是技术标准。为了制作出规定的品质,把作业上的经济性条件作为标准。标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效,是将浪费降低至最小,当然其中会产生许多表单,也会有许多目视化管理方式的应用,但是表单.和目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门,在推动中只应用了标准化作业的表单格式,而没有按真正的标准化作业去做,比如测量时间不准确、工序没有Cell化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等,都是标准化作业不能有效指导生产的现象,这里仅仅关注表单,我们叫它表准化。二、标准化作业作用及责任人1.标准化是改善的基础,没有标准化就没有改善。在精益生产中,工作就是追求持续不断地改善,而没有标准化,...
2020 - 01 - 07
1/ 加强对'6S管理'的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞,其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础,一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。'6S管理'的落脚点在班组,终端是每一位员工。在班组中推进'6S管理',首先要在班组中加强对'6S管理'的宣传,使班组成员对'6S管理'有个正确、明晰的认识、了解,知晓'6S管理'的内容,推进的意义,树立正确的理念,变陌生为熟悉,变拒绝为接受,变被动为主动创新,充分发挥广大员工的积极性、主观能动性,促进'6S管理'的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体,只有班组'6S管理'建设搞好了,企业的基础才能够稳固,基础稳固了企业才能够发展。2/ 加强对班组长的培训全面提高班组长的素质,发挥表率作用。班长是班组工作的参与者、策划者和组织者,班长的能力直接反映着班组的能力。对选好、用好班长是关键。公司的精神是否能得到顺利贯彻执行,管理人员显得非常重要,而班长作为兵头将尾,就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行,并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级,是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长,可以使一个后进班组变为先进,并发出巨大的能量,而一个能力低下的班长就好比...
2020 - 01 - 02
6S管理是所有工作开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。6S作用是:高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。6S在执行的过程中应该注意一些问题:- 6S的推行过程首先是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。- 6S是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式- 6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。- 6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致,标准统一。- 6S应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。- 6S应不断的改进、完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。- 6S应全员参与,从上到下一个不落。- 6S是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。- 6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。- 6S是连贯推行的,不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。- 6S的实施经常因为...
2019 - 10 - 25
如何利用现代化先进的管理手段,提高公司的管理水平,已经成为制造业发展的当务之急... ...随着我国经济的迅速发展,人们的生活水平有了显著的提高,各种制造业如雨后春笋般迅速崛起,各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一,从而促进了制造行业的快速发展,同时,随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈,问题也越来越多,其中有不少因为管理不善而腰折者。如何在激烈的竞争中生存发展,是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。1、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分,是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏,即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平,产品质量的可信赖程度,企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地,所以,提高企业的班组生产现场管理水平,是企业自身发展的需要。 2、创造清洁有序的现场6S管理的推行在班组生产现场管理中,通过导入“6S”管理活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全),形成以班组管理为活动平台,以人的素养为核心因素,以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素,以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统,从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。推行6s精益管理是提高企业竞争力,建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段,对于班组管理有着以下重要意义:①提升企业形象和综合素质,...
2019 - 10 - 08
二、6S整顿1、定义:必须物品依规定定位、定方法摆放整齐,明确标示。2、目的:·工作场所一目了然;·消除找寻物品的时间;·创造井井有条的工作秩序。3、整顿有五大作用·提高工作效率;·将寻找时间减少为零;·异常情况(如丢失、损坏)能立即发现;·其他人员也能明白要求和做法;·不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。4、因没有整顿而产生的五种浪费·寻找时间的浪费;·停止和等待的浪费;·认为没有而多余购买的浪费;·计划变更而产生的浪费;·交货期延迟而产生的浪费。5、整顿的推行要领要领之一:彻底地进行整理①彻底地进行整理,只留下必需物品;②在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品;③正确地判断出是个人所需还是小组共需品。要领之二:确定放置场所①放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨;②制做平面图,便于布局规划;③将经常使用的物品放在工作地点的最近处;④特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管;⑤物品放置要100%的定位。要领之三 :规定摆放方法①产品按机能或按种类来区分放置;②摆放方法各种各样,例如:架式、箱内、工具柜、悬吊式,各个岗位提出最适合各自工作需要的想法;③尽量立体放置,充分利用空间;④便于拿取和先进先出;⑤平行、直角、在规定区域放置;⑥堆...
2019 - 10 - 08
6S精益现场管理简介一、6S的起源提起“6S”,首先要从“5S”谈起。“5S”起源于日本,指的是在生产现场中将人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成“事事讲规范”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。“5S”是日本式企业独特的一种管理方法。1955年,日本“5S”的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年首本“5S”著作问世,从而对整个日本式企业的现场管理模式起到了冲击推动作用,并由此掀起5S热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,6S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业的进一步发展需要,我国企业在“5S”现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来“5S”的基础上增加了安全(safety)要素,形成“6S”。由于6...
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