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Service 6S目视化
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。不仅仅靠考核等即有形的压力来推行,同样,要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。6S管理也不是一次性的大扫除,需养成良好的习惯。1.天天加班赶交期,哪有时间做6S这种观点是把生产与6S管理对立起来,认为6S管理不是工作的一部分,是分外的事,据BMGI经验,在企业推行6S的过程中,经常能够听到,有的员工和中层管理人员会这样讲,也有个别高层领导也会有这样的想法,这种意识很可怕,表面是强调生产的重要性,实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解决生产中的忙乱问题。当然,在6S推行初期,许多事务性工作要处理,6S管理还没有完全发挥作用的情况下,处理好6S与生产之间的关系。2.6S就是大扫除6S管理是一个系统的管理方法,不仅仅是做好卫生工作,进行大扫除,而是应用各种技巧,建立管理体系保证管理方法的实行,达到提高员工素质最终目的,使员工革除马虎之心,养成良好的习惯。认为6S管理就是大进大扫除,做做卫生,这是造成6S管理失败的原因之一,有一家公司老总这样讲过,我们的企业不需要再继续做6S了,我看现在卫生搞的不错了,注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面,6S管理的作用无法发挥出来,最终宣告失败。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活动的含义“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和Shitsuke)这5个词的缩写。二、“5S”活动的内容(一)整理把要与不要的物分开,再将不需要的物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的﹔其次,对于现场不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作业面积﹔②  现场无杂物,行道通畅,提高工作效率﹔③  减少磕碰的机会,保障安全,提高质量﹔④  消除管理上的混放、混料等差错事故﹔⑤  有利于减少库存量,节约资金﹔(二)整顿把需要的物加以定量、定位放置。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:①  物品摆放要...
2021 - 06 - 30
所谓改善,就是以不断改进、不断完善的管理理念,通过全员参与企业科研生产经营各个领域的改进活动,运用常识性的方法与低成本的“管理技术”手法,确保现场管理水平渐进地、螺旋式上升,促进企业绩效指标持续向好,增强企业市场竞争力。实施现场改善,制造业企业与员工应把握五大原则:01.把握转观念、聚办法、快行动的原则人们在长期的社会生活和工作实践中形成对事物总体的综合认识就是观念。由价值观、思维、心理等因素构成的观念一旦形成,就难以改变。在现实生活工作中,人们普遍认为传统的就是最好的,破坏传统就是离经叛道。这种没有批判精神的继承,造成墨守成规而不自知。这种陈旧的观念,严重地阻碍着企业改善工作的进行。思维方式决定行为方式,进而决定绩效结果。“改善的关键是思维”。观念转变是前提,从改善的角度看转变观念,就是破除经验主义、崇拜思想、理想主义、权威思想等,企业要提倡打破常规、突破思维禁锢,强调“三现主义”的思想,勇于否定现状,否定“存在就是合理的”,运用改善工具及可行方法,马上行动,坚决实施。02.把握穷则变、变则通、通则久的原则《易经》中有句名言:“穷则变,变则通,通则久”,说的是事物处于穷尽局面则必须变革,变革后才会通达,通达就能长久。这句话强调事物的动态魅力、发展变化,重视事物的新生、日新、上进,主张积极的变革。“变化日新”、“革故鼎新”、“与时偕行”、“日新之谓盛德”,体现的就是进取精神、改善精...
2021 - 06 - 28
随着我国经济的迅速发展,人们的生活水平有了显著的提高,各种制造业如雨后春笋般迅速崛起,各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一,从而促进了制造行业的快速发展,同时,随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈,问题也越来越多,其中有不少因为管理不善而腰折者。如何在激烈的竞争中生存发展,是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。1、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分,是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏,即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平,产品质量的可信赖程度,企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地,所以,提高企业的班组生产现场管理水平,是企业自身发展的需要。2、班组长现场管理的六大任务一般而言,现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、安全、人员训练、改善活动、6S、改进员工工作技能、质量等。具体包括以下六项:1.人员管理:提升人员的向心力,维持高昂的士气;2.作业管理:制定完善的工作计划,执行良好的工作方法;3.质量管理:控制好工作的质量,执行自主品质保证标准,以达到零缺点的要求;4.设备管理:正确的操作设备,维持零故障的生产;5.安全管理:为保证人员、产品、顾客的安全,而采取的必要措施;6.成本管理:节约物料,杜绝浪费,降低成本3、创造清洁有序的现场6S管理的推行在班组生产现...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词,在罗马文拼写中,第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来,随着人们对这一活动认识的不断深入,有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容,称为7S管理。第一章、7S管理—员工管理1、工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。2、全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间(视为旷工处理)。3、每天正常上班时间为11小时,晚上如加班依生产需要临时通知。(加班费另算、责任事物未完成加班的,不计额外加班费!)4、按时上、下班(员工参加早会须提前10分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。5、工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。6、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向班组长申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。7、员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导...
2021 - 06 - 17
▌何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说,现场就是生产车间,做好车间管理标准化现场很重要!▌走进现场(1)现场的“三忙”现象:忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)现场最关注的是产量:分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。(4)现场管理的核心要素:4M1E人员(Man):数量,岗位,技能,资格等机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准材料(Material):纳期,品质,成本方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准环境(Environment):5S,安全的作业环境▌现场管理的金科玉律当问题(异常)发生时,要先去现场检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生▌生产活动的6条基本原则(1)后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格(2)必达生产...
2021 - 06 - 02
作为现代企业管理的一种基础方法,6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境,培养和提升员工的工作技能和工作习惯,引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失,从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。6S的实施要获得成功,必须遵从戴明环原则,也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行,并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下:1.工厂最高管理者的承诺6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行,没有最高管理层的信仰和承诺,6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓,但最重要的事,他们在这个过程中要亲力亲为。2.举行工厂管理层6S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的6S意识,这是接下来要解决的问题,而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展,6S的作用和收益,6S的推行流程和成功要素,6S的步骤要点和疑难,6S的推动工具箱等等,都需要通过研讨会传达并形成共识。当然,6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3.建立推进组织,确认推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导,通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制,由工厂最高管理者亲自挂帅,有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构,从上至下逐步扩大,从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6...
2021 - 05 - 31
01.目视化管理是什么?目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。02.目视化管理的特点以视觉信号显示为基本手段,大家都能够看得见。要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。03.目视管理的水准目视管理可以分为3个水准:初级水准:有表示,能明白现在的状态中级水准:谁都能判断良否高级水准:管理方法(异常处理等)都列明04.目视管理三要点1、无论是谁都能判明是好是坏(异常)2、能迅速判断,精度高3、断结果不会因人而异05.目视管理的目的目视管理的目的:以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。06.目视管理的内容1、规章制度与工作标准公开化2、生产任务与完成情况图表化3、与定置管理相结合,...
2021 - 05 - 12
01 .问题的解决要彻底,发现一个问题要分析一类问题,问题解决的最终结果是流程得到优化和标准化。02 .管理人员的服务对象是流程,检讨自己的工作内容中哪些是没有流程的?哪些是流程不完善的?哪些是流程设计、执行有偏差的?例如特采流程,特采物料到了车间之后,跟踪使用的流程是怎样的?谁跟踪?怎样跟踪?跟踪什么?有没有具体的流程规范?有没有明确的责任人去落实?车间需要去检讨分析,流程最终有没有闭环?防呆?03 .领导关注的事情就是车间需要关注的事情,先把领导交代的任务搞清、解决后再进行其它工作。04 .信息传递要有效,让每个人清楚基地的目的,各项培训也要让员工清楚培训的目的,不仅仅只告诉员工去做什么,还要告诉员工为什么去做。05 .客诉问题反映了两方面内容,一方面消费者品质意识提高可以对我们起到监督、警示作用,另一方面质量成本的提高警示我们要将问题在内部发现和解决。6、管理的唯一衡量标准就是结果,各级管理干部要善于发现异常并分析、对策。06 .管理人员要带着脑去管理,要有预见性,要善于培养自己的分析能力及专业技术能力,对事情来龙去脉要分析透彻,防止管理作用贬值;不要做等待结果的人,做事件要一次做对,不要出现头痛医脚现象。07 .对待问题要敏感,问题发现之前要及时对策、预防,工作要有计划性,要知道在什么情况做什么决策,要将变点梳理出来;管理第一要素是计划,管理要善于总结。08 .开会不只是汇...
2021 - 04 - 30
6S现场管理推进七大阻力016S现场管理中缺乏长效激励机制强调有形的压力和无形的压力相结合,活动与管理相结合,不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行,同样,要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。但是仅靠一味的考核、施加压力来推进6S现场管理,势必得不到长期有效的结果,应该在考核的基础上建立一定的激励机制,让员工在享受6S管理带来的工作便捷上,还能享受到做好6S现场管理所带来的身心愉悦,而不是每天都想着如何应对检查、考核。关注百家管理,领取精益文档。026S现场管理推行过于急功近利急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二, 在没有对6S进行深入研究的情况下, 匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行, 管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。036S现场管理推行组织不得当6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦,我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信,推行组织是具备一定条件的,不能为了推行6S,随便就安排几个人。04行动表面化现场的管理,不外乎是人、机、料、法、环的管理, 现场每天都在变化, 异常每天都在发生。做好6S, 能够让现...
2021 - 04 - 21
企业运营是一个大系统,所有环节息息相关,互相影响。对于生产型企业来说,通过现场的任何细节,均可知微见著。任何大问题的产生,都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花,只要抓住重点,也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统以及管理细节方面来谈谈如何进行现场观察。1.  现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌,士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句,从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象,因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象,例如机器在自动加工的时候,工人长时间在旁边无所事事,或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理,人员利用率低,闲散的员工也会影响其他人的工作氛围,整体工作效率低,成本必然更高。应该留意车间的光线是否充足,空气流通是否顺畅,现场是否有异味,噪音是否太大,车间是否整洁,因为这些也会直接影响工人的心情,进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠,员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。2. 空间利用与布局很多工厂都好大喜功,生产车间越大越好,结果往往利用率很低,设备及工序布局很分散,除了浪费空间外,物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观,甚...
2021 - 04 - 20
现场管理的范围实在是太大了,只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场,而我们这里指的是制造业的制造现场,也叫生产现场,现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场,包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E(人员、机器设备(设施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法)、环境(工作环境、人文环境等)为对象的管理活动。简单地说:管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统,改善现有的问题及防止问题的发生。优秀现场管理的标准和要求1、优秀生产现场管理的标准1)定员合理,技能匹配;2)材料工具,放置有序;3)场地规划,标注清析;4)工作流程,有条不紊;5)规章制度,落实严格;6)现场环境,卫生清洁;7)设备完好,运转正常;8)安全有序,物流顺畅;9)定量保质,调控均衡;10)登记统计,应记无漏。2、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即:人、机、料、法、环、测。----也称为5M1E分析法。1) 人(Man):操作者对质量的认识、技术、身体状况等;2) 机器(Machine):设备、测量仪器的精度和维护保养状况等;3) 材料(Material):材料能否达到要求的性能等;4) 方法(Method):生产工艺、设备选择、操作规程等;5) 测量(Measurement):测量时采取的方法是否...
2021 - 04 - 20
无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估,还是内部现时现地现物的管理,都涉及到大量的现场观察。而现场观察往往因时间的限制,需要相关人员练就火眼金睛,在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。本文尝试从外部人员角度,对到生产现场看什么这一话题做初步探讨。01现场观察的重要性现场观察是持续改善的基础。丰田的大野耐一将现场观察做到了极致,甚至在工厂休息日,他也会带管理人员到现场,让人站在车间安静地观察半个小时,然后指出需要改善之处。唯有如此,才能真正做到改善无止境,做到PDCA循环。02现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌,士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句,从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象,因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象,例如机器在自动加工的时候,工人长时间在旁边无所事事,或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理,人员利用率低,闲散的员工也会影响其他人的工作氛围,整体工作效率低,成本必然更高。应该留意车间的光线是否充足,空气流通是否顺畅,现场是否有异味,噪音是否太大,车间是否整洁,因为这些也会直接影响工人的心情,进而影响生产效率和产品质量。很难想象一个现场氛围懒散、低落、冷漠,员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创...
2021 - 04 - 19
德才兼备高素质的车间主任是车间的核心和灵魂,是一个车间的带头人。车间主任必须全面理解并贯彻执行公司的经营管理理念,其使命就是在生产现场创造利润的生产组织,发挥全车间人员的主观能动性和生产积极性,团结协作,合理地组织人力、物力,使车间生产有效地进行,最终达到按质、按量、如期完成公司下达的生产计划和指标。一、车间主任的要求、地位、作用1、在车间员工前,要有众人认可的人格魅力、积极上进的工作激情和旺盛的工作热情,熟练的生产操作技能,精通工艺要求,车间主任是本车间的技术骨干和领导人,站在公司的立场上,要用领导者的姿态说话和工作,但不能高高在上,盛气凌人,千万不能伤人自尊,要讲究工作方法,抓实际,抓效率,事情要亲力亲为。运用自己的智力给车间进行劳动强度力的减少,尽可能的减少操作动作和运行程序。2、面对公司上司,应该站立在全体车间人员的观念上,以下属的姿态实事求是反映问题,提出自己的建议和意见,针对性的解决实际问题,做好上司的参谋、助手,不能停留在平平常常的人员调配和生产安排上。要运筹帷幄,有作战指挥将领风度,避免好大喜功、迎奉馅媚、欺上压下、报喜不报忧的现象。3、和上下、左右道车间,要以相互尊重、协商沟通的心态处事,要有全局观念,以公司利益高于一切为重,消除本位思想和山头主义,不能唯我独尊,切忌用生硬方法和命令口气,以免产生隔阂而失去和谐气氛。必须要友善沟通,车间管理是公司管理中非常重要的环...
2021 - 04 - 15
01现场管理的范围实在是太大了,只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场,而我们这里指的是制造业的制造现场,也叫生产现场,现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场,包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E(人员、机器设备(设施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法)、环境(工作环境、人文环境等)为对象的管理活动。简单地说:管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统,改善现有的问题及防止问题的发生。那么如何来界定管理水平的高低呢?下面我教大家一个简单评估的方法,就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时,使用于以下的公式:当维持>改善时,属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急,员工悠闲自在。当维持=改善时,属于中级管理水平。此时现场管理者着急,优秀员工跟着着急,但大部分员工无动于衷。当改善>维持时,属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考,一线员工也在琢磨改善,现场展现出生机勃勃的改善气氛。02什么叫维持?维持即维护保持,就是将以前的成果(或自己的研究实践成果)维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法,因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西,其实别人早已经验证...
2021 - 04 - 10
整理1、生产现场不应放置多余物品、无掉落的零件2、地面不能直接放置产品、零件以及掉有零部件3、不良品不能放置在非不良品区域内4、作业区域应标明并区分开,不同类型、用途的物品应分开管理5、作业区域内物品放置应整齐有序有整体感6、私人物品不应在加工区域出现7、电源线应管理好,不应杂乱无章或掉落地上8、标志颜色明确(绿色为军品、白色为民品)9、没有使用的工夹具、刃具应放置在工具架上或工具柜里10、长期不使用的工夹具、刃具等与经常使用的物品应分开放置11、设备上、作业岗位不能放置多余物品12、作业工具放置的方法应易放置、易拿取13、工作台上无消耗品、工、夹、量具等无用或暂无用物品14、零件架、工作台、工具柜、垃圾桶等应在指定标志场所按水平直角放置15、消耗品、工夹具、量检器具应在指定标志场所按水平直角放置整顿16、通道标志规范、划分清楚,通道上不能放置物品,保持通道畅通无阻挡17、标志牌、指示、各类标志应在指定标志场所水平直角放置18、汽车、摩托车、电动车、自行车等交通工具按指定位置整齐有序摆放19、手推车、电瓶车、叉车等应在指定标志场所水平直角放置20、清洁用具用完后应放入指定场所21、各类物品应在指定标志场所水平直角放置22、空箱不能乱放,须整齐美观且要及时回收23、各种货架、料架放置处要有明确标识24、货架前应能清楚辨明上面的编号25、各类标识应无破损、无起皱呈水平直角状态26、物料...
2021 - 04 - 10
一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心的插入”,什么是小心?不可理解。其实,一个好的标准...
2021 - 04 - 09
提起5S有点精益常识或者基础的企业都知道,企业内从上到下都会说10个字,整理,整顿,清扫,清洁,素养,但是很少有企业的5S推行,能够标准化,系统化,日常化,和持续改善,作为一切改善的基石。这个工具和理念的运用,理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是',现场也有很多标示,也有划线定位,每次提及5S的时候都是全场大扫除。015S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗?你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?很多企业说老师我们前几年做过5S,最近几年也在做5S,目前您来来我们又开始做5S,一种被迫,一种无奈,一种哭笑不得流露在声音之外,从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹,只能说经历很丰富,但是没有取得成功。02意识转变5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到,这个上到高层,下到基层。现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是...
2021 - 04 - 06
企业创造经济效益是通过加工生产产品,通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地,企业生产车间现场的改善,对于企业生产效益的提高具有重要影响。何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说,现场就是生产车间走进现场(1)现场的“三忙”现象:忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)现场最关注的是产量:分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。(4)现场管理的核心要素:4M1E人员(Man):数量,岗位,技能,资格等机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准材料(Material):纳期,品质,成本方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准环境(Environment):5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题(异常)发生时,要先去现场检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产...
2021 - 04 - 01
一、作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准:作业现场5S管理责任分区明确;作业现场实行定置管理,绘有定置图并张贴在明显位置,摆放整齐有序且与定置图相符;设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放,易于查找取放;现场没有无用或长久不用的物品;作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制,保持现场整洁(有下列情况之一者)0分1.作业现场未实行责任分区;2.作业现场未实行定置管理,无定置图;(有下列情况之一者)1-10分1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场;2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制;3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场;4.工具箱(车、柜)内物品与工具无序混放;5.工作台、物品柜内物品未分类摆放;6.作业现场有温湿度要求,无温湿度控制措施。(有下列情况之一者)11-20分1.生产现场实行定置管理,但仍有20%物品未按定置要求摆放;2.设备完好率达80%以上;设备油、液的跑、冒、滴、 漏现象80%以上得到有效控制;3.设备、仪器、工装等保持良好状态,但较脏,维护保养不及时;4.生产现场有1个月以上待用的物料,且摆放有序;5.生产现场废弃的油液等未及时收回;6.工装、量具检查校验及时;但摆放不整齐;7.工具箱(车、柜)内的工具、刃具等分类清楚,定置摆放;8.有温湿度控制措...
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