前段时间，在一家农产品加工厂进行参观，对方存在的痛点一方面是时常发生交货后因质量问题被投诉或退货以及生产过程中时常发生产品质量不合格；另一方面工厂是在加班加点，满足出货需要。

更深入了解后，发现主要原因有：1.销售样品的技术工序、质量文件不完整；2.生产图纸、工艺卡、操作规程的培训学习不够，生产过程执行检查工作做得不够好；3.工厂一直处于赶产量，满足客户交期的状况，为此在质量上会有一定程度的让步；4.生产过程仅仅统计产量，未对生产效率进行统计分析；4.工厂是计件制，产量和质量要求的多了，工人的情绪很难控制。

在工厂里，产量和质量相辅相成，两者一方面相互促进，共同提高，另一方面，又相互制约，两者相互依存，不可分割。

企业要生存，需要狠抓质量。我们可以从三个方面来对质量进行保障。

1.过程质量检验与控制标准必须完善:产品开发部门提供完善的产品标准、业务部门提供客户确认的样品的质量标准，客户提供的样品必须转化为内部产品标准；公司的技术、工艺文件需要完善；质量部门必须提供相对完善的检验标准与检验作业规程、质量管理制度。

2.严格控制原辅材料质量关：原材料采购进厂后，须有质检人员对原料进行检验，检验后填写原材料检验报告，检验报告要及时上报所有相关部门；未经检验合格或质量认定的原辅材料不准入库和上线使用；仓库管理员根据原料检验报告验收入库，不合格原料要分别存放；

3.培养员工的质量意识，逐步形成全员参与的质量文化：从高层开始关注产品的质量，中层管理人员才能够重视产品的质量管控，从而带动员工去做好产品的质量，做到全员教育、全员把关；强化质量意识，质量和绩效考核挂钩，建立制度进行固化；持续开展质量改善活动，入QCC活动、质量改善周等活动。

那是不是要了质量就不要产量？当然不是，企业的生长是销量而不是质量。企业到了后期就是资本的比拼，市场占有率的比拼。在保证质量情况下，效率低下，那就应该解决生产效率的问题。我们可以从以下五个方向进行提升。

1.员工方面：人员的合理有效安排，有效沟通，减少工作安排不当导致的生产时间浪费；人员技能培训，保障作业标准前提，强调标准化作业和定额产出目标；调动积极性和工作热情，使员工投入更多

精力，发挥潜力。

2.设备方面：通过预防性维护和从设备的七大损失入手，减少故障时间、换模损失、准备调整损失、停机待料损失、速度降低损失、短暂停机损失、不良修正损失，来提升设备综合效率，从而提升产量。

3.原材料方面：提高物流速度，合理划分材料的放置区域，做好现场6S和目视管理，减少寻找材料的时间。

4.方法方面：合理安排生产计划，避免频繁的更换产品生产；合理安排生产工序，避免重复作业；识别瓶颈工序，进行专项改善；在必要的地方导入自动化替代人工作业；管理人员要持续进行产品指标跟踪和检讨。

5.环境方面：改善作业环境，使员工有一个舒适的工作环境，减少员工作业的疲劳感和对工作的厌恶感。

一个优秀的企业，必须产量和质量两方面同时兼备。但从先后主次来看，只有打造优秀的质量文化，让全体员工将追求质量的稳步提升作为一种持续的、自觉行为，才能提升企业的品牌实力，进而提高质量，推动企业做强做大。

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