1、什么是TPM

TPM本意是全员生产性保全，全员生产维修(Total Productive Maintenance)，它是以设备综合效率为目标，以空间全系统，设备时间为载体，全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。

2、TPM的起源

TPM起源于20世纪50年代“二战”后期，当时其制造业对装备依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。当时是设备出了问题再解决问题，被称为“事后保全(Brea.kdown Maintenance, BM)”，后来人们想应该在设备出现故障以前就处置，被称为“预防保全(Preventive Maintenance, PM)”，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance, CM)”，让设备不出故障不出不良的活动叫做“保全预防(Maintenance Prevention, MP)，最后将以上BM、PM、CM、 MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Main-tenance, PM)”，TPM咨询公司介绍这就是TPM的雏形。TPM咨询公司利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。

3、早期时候的TPM

在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。TPM咨询公司利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。

目前TPM推动已遍及世界各地，并取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

4、TPM的内容

TPM的内容很丰富，包括3个思想、4个目标、5种理念、6个指标、8个支柱、16大浪费、推行4阶段12步骤等，同时本书中介绍的OEE及SMED都可以说属于TPM范畴。TPM咨询公司认为精益活动中，推动TPM是一个必然的环节，是非常必要的。

5、JIT的要求

因为JIT要求库存少，制程中不能有异常，不能有不良品，所以要求生产及设备要时刻保持良好的状态，就要消除6大浪费(而至于后面的16大浪费)，需要TPM。没有TPM，品质低下，机器经常停机，产出不能保证，JIT是没法推动的。

6、成本的要求

设备经常坏，损失时间特别多，可动率低的现场浪费是显著的，制程是不连续的，资源往往需要多余配置以备不测，成本的高企是必然的，所以需要推动TPM 。

7、文化及团队的需求

TPM是全员参与、自主管理这与精益的思想是一致的，所以说TPM的推动对于精益生产有促进和互补的作用

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———北京某公司总经理 苏先生