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质量管理三不原则的实施要点

日期: 2019-09-18
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1、谁制造谁负责

一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。  

质量管理三不原则的实施要点


2、谁制造谁检查 

产品的生产者,同时出是产品的检查者,产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。


3、作业标准化

产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法,是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不是品质。


4、不良停产 

在工序内一旦发现不良产品,操作者有权利也有责任停止生产,并及时采取调查对策活动。


5、全数检查

所有产品,所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。


6、工序内检查

质量是作业者制造出来的,如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理,即会造成浪费,也不能提高作业者的责任感,还会姑息作业者对其产品质量的漠视。


质量管理三不原则的实施要点


7、防呆防错

产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证,任何人都会有情绪,会有惰性,会有侥幸心理,会受一些意外因素干扰,从而使产品质量出现波动。因此,必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中,认真进行细节管理,尽量把工作做在前面,周全的计划,充分的准备,事先的预防,减少各种差异变动,把品质控制在要求的范围内。


8、现时处理  

在生产过程中,产生不合格品时,作业者必须从生产状态转变到调查处理状态,马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认,调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。


9、不良曝光 

在生产过程中出现的任何不良,必定有其内在的原因,只有真正解决了发生不良的每个原因,才能控制制造不合格品,实现零缺点,才能让客户真正满意。因此对于发生不良,不仅作业者要知道,还必须让管理层知道,质量保证的人员知道,让设计开发的人员知道,大家一起认真分析对策,并改善作业标准,而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废;否则,下一次还会发生同样的问题。


10、管理支持

作业者承坦产品的品质责任,但产品出现不良,管理层应该承坦更多的责任,因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时,作为现场管理者应第一时间出现在现场,一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者,不仅不能彻底解决不合格品的产生,而且易造成管理层与员工之间的对立。所以,若要对员工进行指导,事先预防问题的产生,和员工共同分析问题、调查解决问题,就必须配备员工所需的资源设施,必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之,管理者只有成为员工的坚强后盾,“三不原则”才能真正在生产中落实。


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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”

                                                                ———北京海信总经理 



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