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告诉你!精益管理有何优势?

日期: 2019-05-13
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以日本汽车行业为例,日本的汽车工业主要从第二次世界大战以后崛起的,五大汽车厂商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田)的产量占了全国总产量的八成以上,其中,丰田和日产就占了一半。这个格局持续到了1973年的石油危机,丰田公司凭借其精益管理的优势把老对手日产公司摔到了后面,结束了日本汽车工业的两强时代。

 

丰田公司自豪地称精益管理的源泉——丰田生产方式——为“经济萧条时期也能挣钱”的生产方式。1973年以后,日本的其他汽车制造商开始学习丰田的生产方式,形成了各具特色的生产经营方式,但他们的基本特征是相同的。

 

自70年代起,随着精益管理在日本汽车业的普遍推广,日本汽车工业开始进入高速发展的历程,到了1980年,日本汽车的年生产总量达到1100多万辆,首次超过美国,使美国第一次失去了世界汽车市场上的领先地位。日本在第二次世界大战结束时是一个汽车小国,又是经济穷国,能够取得如此卓越的成就,可以说精益管理起了决定性的作用。

 告诉你!精益管理有何优势?

欧美汽车业曾把日本汽车业的成功总结为三条原因:一是日本的低工资;二是日本政府的保护政策;三是大量采用高新技术和先进设备,如机器人等。

 

但进入80年代以后,前两条理由已不复存在,而欧美各大汽车制造商也纷纷投入重金,采用最新技术,意在提高自己的竞争能力,欲在汽车市场上与日本厂商一争高低,但并没有取得明显效果,最根本的原因是欧美厂商的生产系统的竞争力不如日本对手。精益管理在以下方面具有明显优势:

 

1) 人力资源利用优势。采用精益生产方式,全员劳动生产率是大量生产方式下的2倍。

 

2) 新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需4年左右,而美国需要6~7年。

 

3) 在制品库存极少。日本企业的在制品库存量只有大量生产企业的1/10。

 

4) 厂房空间小。采用精益生产,同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2。投资也只有1/2。

 

5)成品库存低。由于是准时化生产,严格按需要投产,成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。

 

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