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如何应用TPM,改善车间设备问题

日期: 2018-11-07
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企业生产车间很多的设备可能就没有真正意义上进行管理维修,有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。有些即使有相应的维护,但是没有形成相应的体系,所以企业在推行TPM之前,应对企业现场进行相应的了解,只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM管理方案。

 

一:设备使用故障率高,维护成本高


主要有四个方面:


第一,某些关键设备,重点设备比如配砂、造型、熔化等设备处于故障停机的比例过高,并且设备故障大多情况下都是由于日常维护不到位、不及时造成的。最基本的加油润滑控制几乎没有,不及时加油润滑,加油嘴和工具损坏,直到设备故障停机才加油,同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换,小毛病就会累计成大故障,从而导致故障停机等等。这些都是疏于管理的表现,表现的结果就是设备故障频发,设备故障率高。


另外一方面辅助设备的利用率不高,由于设备采购时,没有充分考虑到现场实际,不是型号不一致,与其他工装的适应性差,不能配套使用,就是可实用性,便利性太差,不能适合现场,员工不愿意使用。所以设备初期管理不到位,导致设备利用率低,存在巨大的浪费。


第三方面,设备基础管理薄弱,加快了设备劣化的速度,降低了设备的使用寿命,一些精度高的进口设备没有按使用要求维护,使用寿命降低了近一半,没有充分发挥设备的所有功能和作用。第四个方面,已有的设备使用年限长,设备劣化严重,十年以上的设备比例近40%。

     

车间TPM管理存在很现实的艰巨的困难,设备停工多,设备因为损工,包括对产品质量的影响,其机会成本高,并且设备劣化严重,有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求,存在备件管理浪费等因素,所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。

 

二:现场设备管理衔接不稳定,标准化程度不高


在车间,大多数情况下,设备维修人员仅仅对设备采用事后维修,或者红班(介于白班和三班之间的一个班次)维修。


 设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象,问题,过程及特征没有设备操作人员知道的清楚,并且设备维修人员自认为对设备很了解,不勤于到现场,这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍,导致其在设备维修过程中,更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件,缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析,从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果,并导致维修人员和操作人员相互抱怨。


同时在现场,标准化的操作程序不够,员工不知道怎么维修,维修因人而异,并且设备操作者也是千姿百态,没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档管理混乱,修理起来现场测量,导致修复效率低下。在缺少标准化,规范化的工作行为准则下,设备维修会影响公司整体绩效。


三:员工技能差,自主管理意识不强


车间管理忽略了对员工技能的要求。员工工作多依靠经验积累,同时新员工和熟练员工在作业中存在差异,新员工因为经验和技能差异,导致效率效果低下,并且与理想状态存在差异。同时受传统观念束缚,员工没有自主管理意识。


车间在传统的工作和管理体制下,对领导者的要求比较高,要求领导者能独当一面,全面负责管理和具体指导工作,通常管理者亲自解决问题,忙得不可开交,但忽略对员工的培训和培养,下属员工往往按自己的思维模式,教条的机械化的开展工作,导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态,沟通出现障碍,相互推诿,维修和操作两张皮,都没有养成自己的设备自己爱护的素养,这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰,需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

 

四:现场杂乱无章,目视化等管理薄弱


在车间的制造现场,由于没有推进系统性的科学性方法,现场的5S管理不彻底,存在较多的安全隐患。现场设备布局紧促,也有很多不合理的地方。一方面工作时,设备同时都在运行,另一方面,现场还有人在作业和操作。


如果现场杂乱无章,就会导致现场空间进一步减少,现场的本质安全度急剧降低,危险源众多,从而增加事故发生的风险,并且会导致寻找等低无附加价值作业成倍增加。同时现场的目视化管理工作非常薄弱,设备是否是重点设备标识,油箱油位标识,各种仪表类指针和刻度是否在正常范围内,各种管道连接标识,管路中介质类型和流动方向,螺栓拧紧方向和松动标识,旋转机构(风扇,电机等)工作状态标识,紧急停止标识等都比较缺乏或者损毁严重。


这些标识的缺损导致人员无法判断,会使机器设备运行管理处于一种混沌状态,增加操作人员和维修人员的额外负担,增加误操作的风险,使人一致处于一种紧张状态,大大影响工作效率,并且可能会导致重大设备事故。


五:车间设备激励有缺陷,专业保全员工积极性不高


车间处于生产性单位,以生产为中心开展工作,往往侧重于生产任务的完成,而对其他内容的管理比较忽略。对生产员工的激励考虑的比较多,认为只要生产任务完成了,就万事大吉了。而对维修人员的激励措施考虑的少,分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成,然后给予相应的奖励。


忽略了对班组或小组,小集团中某些特殊专长人员的倾斜,导致这些重要人员的积极性不高,甚至人才流失。这些车间领导的忽视,必然影响全员设备维护的推进进程和效果,影响设备的使用和维护效率,导致设备综合效率低下。


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