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在企业中推行6S管理,能够避免哪些浪费现象?

日期: 2019-03-27
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在回答问题之前,先阐述一下两个概念,以便方便理解:


一、整理(1S阶段)——将工作现场的所有物品区分为“有用品和无用品”,除了有用的留下来,其它的都合理安排,不留在现场。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。整顿(2S阶段)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。清扫(3S阶段)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。清洁(4S)——循环往复的进行整理、整顿、清扫,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。素养(5S)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。安全(6S)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。


二、现代企业存在两种浪费,第一种浪费来源于生产现场,就是通常讲的七种浪费,总结为:过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。第二种来源于管理工作,延伸出的七种浪费:闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。


通过推行6S管理,所有空间合理利用能够避免部分过量生产与库存的浪费;快速找到物料可使流水线装配质量效率提高,避免产生质量缺陷和动作浪费;经常使现场干净整洁,做清扫时就检查能够避免工作本身浪费,及时发现问题,降低问题处理成本;以上所有浪费现象不是一概而论的,要结合企业生产实际情况。


企业推行6S管理,本身是对企业基础工作的巩固与夯实,基础工作做好的,很多杂乱无章的浪费就会控制在较低水平,就像马路上打扫卫生,清扫车覆盖过的区域大部分的垃圾都会被收集掉,留下的灰尘碎片等就得需要其他的工具去处理,对比到企业也是相通的道理。


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