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六西格玛管理的前世今生

日期: 2018-02-27
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自从摩托罗拉公司提出六西格玛的管理理念以来,现在已经被世界上的很多国家和地区所采用,为摩托罗拉、通用、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业带来卓有成效的改善。那六西格玛管理到底从何而来呢,要从质量开始说起, “质量”的概念最早从制造业提出,从1900年开始到20世纪结束。


1.操作者时代

1900年的制造业主要以作坊式的生产为主,操作者对产品的质量负责,此时期称为“操作者时代”。


2.工长时代

1918年,产品的工业化以及专业化分工越来越明确。比如,做鞋子,有人专门负责做鞋底、有人专门负责做鞋帮、有人专门负责做鞋面,最后有人把各部分组装成成品。工厂中出现了“工长”这一角色,“工长”负责协调、组织和计划每一道工序,对产品的质量负责。


3.检验员时代

1937年,“质量”的概念开始成型。例如,鞋子出厂以后发现有质量问题会被退回厂家,并且要求索赔,于是,工厂开始在产品出厂前对鞋子进行检查,质量合格的卖给客户,不合格的要返工或返修,工厂有了专职的检验员以及相应的检验标准、检验设备和检验方法。 


4.统计SPC时代

一方面,冰箱、洗衣机、电脑以及手机等产品在出厂前都经过检验,检验内容包括材料、工序以及成品,但最终到达用户的产品还是会有质量问题,这是因为产品的检验是抽样检测,不是全检,否则成本太高。

六西格玛管理的前世今生

另一方面,像卫星、航天飞船等产品数量极少,并且每个产品都要进行检测,偶尔也会出现质量问题,这是因为产品的检测方法有局限性,也就是说,产品的很多质量特性是不能够检验的。比如,鞋子的粘合力与制作时的力度有关,力度越大,越不容易开胶,检验鞋子的粘合力需要用拉力机,但测试完粘合力以后,被检测的鞋子也就被破坏了。


此外,检验永远不可能检查全功能,如可靠性、寿命等因素是无法检验的。


检验是一个基本的质量手段,一定要有,但质量检验有两个功能无法达到:第一,检验只能区分好与坏,不能阻止次品的产生;第二,检验永远不可能检验全功能,有些功能是不可检验的。


人们控制不了结果,就想到了控制过程,于是在1960年出现了SPC,即统计过程控制(Statistic Process Control)。  


5.全面质量管理时代


“全面质量管理”的概念在1980年被提出。


案例:手机返修隐藏的成本

手机刚刚问世时,返修率高达10%。假设一个厂家每年生产1000万部手机,10%的返修率意味着每年被退回100万部,而维修又伴随着一系列相关的费用,比如,运费、每个城市布点的费用以及更换零部件的费用,如果每部手机的维修费用平均是100元,那么100万部手机的维修费用就是1亿元,这些费用全部由厂家承担。这还只是因为质量不好而带来的损失,如果加上返修的损失,更是一个惊人的数字。


产品质量出现问题,责任不只在质检部门,因为质检只能区分好坏,而且质检不可能检验全功能,所以,生产部门、研发部门、采购部门都有责任;产品质量与产品标准、人员、设备等也都有一定的关系。质量问题是系统问题,不是某个人或某个部门能够解决的,因此,1980年出现了“全面质量管理”的概念,进入全面质量管理时代。  


6.六西格玛时代

1990年出现了六西格玛管理的概念,六西格玛的出现推动了所有部门、所有环节参与到质量管理中。


以上是质量管理在西方国家发展的一百年,中国真正开始实施质量管理是20世纪80年代以后的事情。


那么,什么是西格玛呢?西格玛又叫做标准偏差,是一个数值概念:西格玛值越大,说明标准偏差越大,一组数据的波动性也越大;西格玛值越小,说明标准偏差越小,波动性也越小。在实际工作中,如果采用平均值的思维,会让业务遭受损失,因为波动性无处不在。例如,A、B两个工厂每年分别生产12000支笔,即平均每月生产1000支,A工厂在某四个月的订单分别是100、1900、200、1800,B工厂在某四个月的订单分别是800、1200、900、1100,虽然平均产量相同,但A工厂的成本肯定会高于B工厂,因为A工厂会因产量不稳定而产生闲置费用和加班费用,所以波动性越大,成本越高,质量越不稳定,对客户满意度的影响越大。

六西格玛管理的前世今生

六西格玛是流程能力的衡量尺度,能够达到六西格玛水平,说明每100万次的动作中只有3.4次缺陷的机会。经营公司有很多环节,每个环节都可能出现差错,如果每个环节出现差错的几率都非常小,整体出现差错的概率也会很小,成本就会下降,质量就会提高,所以,六西格玛是一个衡量指标。六西格玛能够把全面质量管理的思想变成现实,全面质量管理的核心有全员参与、客户导向以及持续改进,这三条奠定了全面质量管理的基础。


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