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Service 精益生产

精益生产之七大浪费的原因及对策!

日期: 2020-05-20
浏览次数: 6

为什么推行精益生产


企业利润公式:


售价=成本+利润(计划经济时)


售价-成本=利润(市场经济时)


什么是精益生产


生产方式发展历史:


精益生产定义:


精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。


精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);


益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性


精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。


精益生产目标:


精益生产之七大浪费的原因及对策!


精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”


①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)


②“零”库存(消减库存)


③“零”浪费(全面成本控制)


④“零”不良(高品质)


⑤“零”故障(提高运转率)


⑥“零”停滞(快速反应、短交期)


⑦“零”灾害(安全第一)


精益生产之七大浪费


工作分类:


浪费:


不产生附加价值的工作方法。


即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。


七大浪费:


七大浪费--过量生产:


过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产


过量生产表现形式:


物流阻塞


库存、在制品增加


产品积压


资金周转率低


材料、零件过早取得


影响计划弹性及生产系统的适应能力


过量生产引发其他浪费


原因


①人员过剩;


②设备过剩;


③生产浪费大;


④业务订单预测错误;


⑥生产计划不准确


对策


a.建立顾客为中心的弹性生产系统


b.实现单件流生产


c.快速换款


d.实施拉动,看板生产


e.均衡化生产


七大浪费--修改与报废


精益生产之七大浪费的原因及对策!


原因


①品质意识淡薄;


②标准作业欠缺;


③人员技能低;


④品质点设置错误;


⑤设备,模具造成的不良;


⑥品质制度不完善


对策


a.提高品质意识,做出“三不”品质保证


b.完善标准化作业制度


c.单件流生产模式


d.建立防错机制


e.设备,模具定期保养


f.推行7S制度


七大浪费--等待


原因


①生产线布置不当,物流混乱;


②设备配置、保养不当;


③生产计 划安排不当;


④工序生产能力不平衡;


⑤材料未及时到位;


⑥管理控制点数过多;


⑦品质不良


对策


a.采用均衡化生产(线平衡)


b.单件流生产


c.自动化及设备保养加强


d.备用设备


e.实施目视管理


f.加强进料控制


七大浪费--搬运


原因


①生产线配置不当;


②未均衡化生产;


③半成品放置区;


④生产计划安排不当


对策


a.厂房精益布局


b.单件流生产


七大浪费--动作


12种动作上的浪费


1.两手空闲的浪费;


2.单手空闲的浪费;


3.作业动作停止的浪费;


4.作业动作太大的浪费;


5.拿的动作交替的浪费;


6.步行的浪费;


7.转身角度太大的浪费;


8.动作之间没有配合好的浪费;


9.不了解作业技巧的浪费;


10.伸背动作的浪费;


11.弯腰动作的浪费;


12.重复动作的浪费。


原因


①作业流程配置不当


②无教育训练


③设定的作业标准不合理


对策


a.一个流生产方式的编成


b.生产线U型配置


c.标准作业之落实


d.动作经济原则的贯彻


e.加强教育培训与动作训练


七大浪费--加工


原因


①工程顺序检讨不足


②作业内容与工艺检讨不足


③模夹治具不良


④标准化不彻底


⑤材料未检讨


对策


a.工程设计适正化


b.作业内容的修正


c.治具改善及自动化


d.标准作业的贯彻


七大浪费--库存:


01


过多的库存会造成的浪费:


产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。


精益生产之七大浪费的原因及对策!


2


过多的库存会隐藏的问题点:


没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。


原因


①视库存为当然


②设备配置不当或设备能力差


③大批量生产,重视稼动


④物流混乱,呆滞物品未及时处理


⑤提早生产


⑥无计划生产


⑦客户需求信息未了解清楚


对策


a.库存意识的改革


b.U型设备配置


c.均衡化生产


d.生产流程调整顺畅


e.看板管理的贯彻


f.快速换线换模


g.生产计划考虑库存消化


精益生产常用工具


7S含义:


整理:要与不要,一留一弃;


整顿:科学布局,取用快捷;


清扫:清除垃圾,美化环境;


清洁:洁净环境,贯彻到底;


素养:形成制度,养成习惯;


安全:减少事故,保证安全;


节约:有效利用,资源利用。


整理:


专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目


持续追踪实施过程,确实执行


实施成效评价及成果发表


检讨、改善整个过程


整顿:


整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然


整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费


清扫:


清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净


清扫的目标为:


清除脏乱与污染源


降低机器设备的故障率


实施操件人员自主保养制度及维护质量


清扫可以提高机器设备稼动率


清洁:


保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。


改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。


清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果


素养:


使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。


养成企业内部人员的自主管理,


爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。


安全:


清除隐患,排除险情,预防事故的发生。


目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。


节约:


实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。


节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。


7S好处:


好处:


标准简单易懂,异常容易修复


成绩与过程清楚呈现


问题的显现化


讯息能快速而且正确的传递


预防管理


提高企业的形象


改善步骤:


精益生产推行步骤:


意识变革:


取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员


组织保障:


参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核


计划与目标:


三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期准时性提高60%


执行与及时沟通:


保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享


过程中问题解决:


PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴……


文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除


“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”


———北京某公司总经理 苏先生


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