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Service 精益生产

精益生产的七大浪费有对策了!

日期: 2020-02-09
浏览次数: 10

过量生产引发其他浪费


原因


①人员过剩;


②设备过剩;


③生产浪费大;


④业务订单预测错误;


⑥生产计划不准确


对策


a.建立顾客为中心的弹性生产系统


b.实现单件流生产


c.快速换款


d.实施拉动,看板生产


e.均衡化生产


七大浪费--修改与报废


原因


①品质意识淡薄;


②标准作业欠缺;


③人员技能低;


④品质点设置错误;


⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善


精益生产的七大浪费有对策了!



对策


a.提高品质意识,做出“三不”品质保证


b.完善标准化作业制度


c.单件流生产模式


d.建立防错机制


e.设备,模具定期保养


f.推行7S制度


七大浪费--等待


原因


①生产线布置不当,物流混乱;


②设备配置、保养不当;


③生产计 划安排不当;


④工序生产能力不平衡;


⑤材料未及时到位;


管理控制点数过多;


⑦品质不良


对策


a.采用均衡化生产(线平衡)


b.单件流生产


c.自动化及设备保养加强


d.备用设备


e.实施目视管理


f.加强进料控制


七大浪费--搬运


原因


①生产线配置不当;


②未均衡化生产;


③半成品放置区;


④生产计划安排不当


对策


a.厂房精益布局


b.单件流生产


七大浪费--动作


12种动作上的浪费


1.两手空闲的浪费;


2.单手空闲的浪费;


3.作业动作停止的浪费;


4.作业动作太大的浪费;


5.拿的动作交替的浪费;


6.步行的浪费;


7.转身角度太大的浪费;


8.动作之间没有配合好的浪费;


精益生产的七大浪费有对策了!



9.不了解作业技巧的浪费;


10.伸背动作的浪费;


11.弯腰动作的浪费;


12.重复动作的浪费。


原因


①作业流程配置不当


②无教育训练


③设定的作业标准不合理


对策


a.一个流生产方式的编成


b.生产线U型配置


c.标准作业之落实


d.动作经济原则的贯彻


e.加强教育培训与动作训练


七大浪费--加工


原因


①工程顺序检讨不足


②作业内容与工艺检讨不足


③模夹治具不良


④标准化不彻底


⑤材料未检讨


对策


a.工程设计适正化


b.作业内容的修正


c.治具改善及自动化


d.标准作业的贯彻


七大浪费--库存:


过多的库存会造成的浪费:


产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。


过多的库存会隐藏的问题点:


没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。


原因


①视库存为当然


②设备配置不当或设备能力差


③大批量生产,重视稼动


④物流混乱,呆滞物品未及时处理


⑤提早生产


⑥无计划生产


⑦客户需求信息未了解清楚


对策


a.库存意识的改革


b.U型设备配置


c.均衡化生产


d.生产流程调整顺畅


e.看板管理的贯彻


f.快速换线换模


g.生产计划考虑库存消化


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“在与冠卓咨询牵手引入精益六西格玛管理后,是将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略,是使企业获得快速增长的经营方式,精益六西格玛管理将对企业文化改进产生很大的作用。”


——某集团管理公司


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