改革开放以来，国有企业在建设社会主义市场经济的实践中，逐步走向市场。精益生产方式能在短时间内满足消费者的需要，最大限度的占领市场，对于刚刚进入市场经营体制的我国企业来说是一种值得借鉴的方式。

精益生产在中国的主流传播，是随着丰田在华的合作而展开的。1978年6月长春一汽考察团在丰田集团对丰田生产方式进行了全面的学习，并在各大分厂进行实践摸索并取得了不错的效果。自此，精益益生产开始在中国的汽车行业逐步得到传播。

自1997年伊始，在珠三角工业带，精益生产几乎在所有的日资企业中，如奥林巴斯、理光、佳能、松下等，得到了广泛地推行，并取得了不错的效果。这在客观上带动了精益生产在中国的传播。

2000年左右，在激烈的市场竞争和巨大生产过剩压力下，随着精益生产理论的成熟，国内的制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。无论是国企、名企还是外资公司，都期望通过精益生产生产降低浪费、提高效益，中国的精益生产学习自此从被动模仿走入了主动探索的阶段。市场上也陆续涌现一批以精益生产为主导业务的咨询公司，如爱波瑞、理则、JPS等，把精益生产当作专项进行辅导，各种关于精益生产的书籍也如雨后春笋般冒出来。

大量生产方式给传统制造业带来了低廉的生产成本的同时，给精益生产方式的推广也大大增加了难度，但是在推进精益生产提高效率进程中，企业还是应该基于现实状况，客观分析，理性面对。

01精益生产提高效率的管理策略

1）需要将精益生产内容有机的导入传统生产模式，应该在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场管理强化等方面制定改革方案，灵活的、有计划的进行改革。

2）精益生产的管理应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好，涉及到企业的细节处较多。

3）对传统生产模式进行精益生产方向的改革，需要基于精益生产的原则，进行全方面的制度安排。

02建立适应精益生产的组织模式

精益生产的本质是管理，建立合适的组织模式是有效推进精益生产的关键。

1）基于精益生产“剔除浪费”的管理理念，对传统的多级制组织模式进行改革，通过优化组织结构，进行扁平化组织架构建设，以工作团队的形式精炼组织结构，提高企业效率。

2）精益生产组织模式下的工作团队可以在控制企业成本的前提下，更高效的产生效益。

①精益生产工作团队在产品设计、生产、服务、管理等方面具有更高的灵活性及更强的市场适应性。

②精益生产团队式工作模式更加注重了人才的培养，精益生产组织模式将企业中人的因素放在首位，以工作扩大化和内容丰富化的模式充分挖掘了人才的能力，提升企业的运作效率。

03强化精益生产的设计及生产过程控制

精益生产的核心是对设计及生产过程的控制工作，因此为发挥精益生产的最大化经济效益，应该对其生产及设计过程给予相应的重视。

1）精益生产过程控制需要基于6S管理整顿生产现场、基于优化设备布局进行连续生产、基于工艺路线优化设计进行流动生产、基于标准化作业提高生产效率、基于拉动式生产模式提升市场适应性。

2）精益生产过程控制需要建立相应的方法体系，主要包括6S管理体系、定制管理体系、设备布局方法、标准化生产方式、平衡式流水线体系、工作细化方法等。系统科学的方法体系是有效进行过程控制的关键。

虽然精益生产已在我国传播好多年，但国内大多数企业在实践中，还是存在生搬硬套一些理念和工具，没有结合自身的具体情况进行实施。一种新的生产方式的实施离不开坚持二字，中国的市场环境要求企业家在短期内产出成果，没有一定家底和韧性的企业自然无法快速摒弃低成本高效率的大量生产方式，转而在精益生产道路上细细研磨探索。一旦在实施精益生产方式过程中碰了壁，国内企业便开始打退堂鼓。

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