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6S精益现场管理简介

日期: 2019-10-08
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 6S精益现场管理简介


6S精益现场管理简介

一、6S的起源

提起“6S”,首先要从“5S”谈起。“5S”起源于日本,指的是在生产现场中将人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成“事事讲规范”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。“5S”是日本式企业独特的一种管理方法。


1955年,日本“5S”的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年首本“5S”著作问世,从而对整个日本式企业的现场管理模式起到了冲击推动作用,并由此掀起5S热潮。


日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,6S已经成为工厂管理的一股新潮流。


根据企业的进一步发展需要,我国企业在“5S”现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来“5S”的基础上增加了安全(safety)要素,形成“6S”。


由于6S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力,是工厂管理的基础。因此,日资企业与国外企业进行技术合作,或在国外设厂时,首先必导入6S。


二、6S的含义

“6S”指的是SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)这六个单词,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称为“6S”。其中:


整理:区分必需品与非必需品,现场不放置非必需品;


整顿:把必需品定置在使用者能立即拿到和放回之处,将寻找必需品的时间减少为零;


清扫:将生产现场保持为无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;


清洁:将整理、整顿、清扫进行到底,并形成制度化,巩固其成果;


安全:清除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行;


素养:对于规定了的制度,大家都要遵守执行。


“6S”活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等,是减少浪费、降低成本的有效方法,也是其他管理活动有效开展的基础。


6个S之间的关系并不是各自独立、互不相关的,它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。


整理是整顿的基础,整顿是整理的巩固,清扫显现整理、整顿的效果;而通过清洁和素养,则在企业形成整体的改善氛围;安全则能够保障以上成果的实现;6S的最终目的是通过员工素养的提升来实现企业更大的价值。


6S内部关系可用以下口诀表示:


只有整理没整顿  物品真难找得到


只有整顿没整理  无法取舍乱糟糟


整理整顿没清扫  物品使用不可靠


3S之效果怎保证  清洁出来献一招


标准作业练素养  公司管理水平高


三、6S的效用

如果全力地推动6S,就可以培养员工的主动性和积极性,从而能有效地降低生产成本,减少直至消除故障,促进生产效率的提高;就可以提高管理的水平,改善企业的经营状况。


1.改善和提高企业形象


整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。6S是最佳的推销员!


2.促进工作效率的提高


良好的工作环境和工作氛围,提高工作质量和效率。


6S推动作业标准化,整洁规范的工厂机器正常运作,人们能正确地执行各种规章制度,任何岗位都能规范地作业,作业效率可以大幅度地提升。


模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到,不需费时寻找,工作效率大幅度提高。


现场目视化,减少了分析判断时间,能迅速发现问题,提高工作效率。6S是提高效率的利器!


3.减少浪费,降低生产成本


推行 6S,摸清家底,各类物资登记在册,现在没有不要品,节约了空间和厂房,降低成本。


通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。


6S能导致发现异常,减少浪费,6S使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。


6S能减少库存量,加速周转,避免零件及半成品、成品的库存过多。


6S可避免购置重复的机器、设备、备件、工具等。6S能降低生产成本!


4.减少直至消除故障,保障品质


优良的品质来自优良的工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率。


干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识,产品严格地按标准要求进行生产。


机械设备的正常使用和保养,可以大为减少次品的产生。


环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现。6S提高生产品质。


5.保障企业安全生产


整理、整顿后,物资储存明确,东西定位摆放,通道和休息场所都不会被占用。


工作场所的宽敞明亮使物流一目了然,人车分流,道路通畅,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少。


危险操作警示明确,员工能正确地使用保护器具,不会违规作业。


所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题,消除了安全隐患。


消防设施的齐备,灭火器放置定位,逃生路线明确,万一发生火灾,员工的生命安全必然会有所保障。


6.改善员工的精神面貌,使组织活力化


6S可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。


员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神,并促进自主改善意识。


一目了然的工作场所,没有浪费,无勉强而不拘束,岗位明确、干净,没有灰尘、垃圾,工作已成为一种乐趣,员工不会无缘无故地旷工。


通过推行6S,使企业能快速健康地发展。


推行6S有八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零,有人称之为“八零工厂”。 


1.亏损为零——6S是最佳的推销员 


2.不良为零——6S是品质零缺陷的护航者 


3.浪费为零——6S是节约能手 


4.故障为零——6S是交货期的保证 


5.切换产品时间为零——6S是高效率的前提 


6.事故为零——6S是安全的软件设备 


7.投诉为零——6S是标准化的推动者 


8.缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位


文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除


“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”


                                                                                                                                                                                          ———北京海信总经理 


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