精益生产认为，企业生产活动中存在“搬运、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷”等七种浪费，那么当这七种浪费同时存在的时候，如果一定要按优先等级加以区分并先后消除的话，有没有一个可借鉴的排序呢？以下是常识性的浪费消除步骤，希望能给企业一点借鉴。

优先级1：过量生产

过量生产是七种浪费中最严重的一种，因为它衍生出了另外的六种浪费，并且掩盖了真正的生产能力，从而导致企业做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

优先级2：缺陷

消除残次品是第二项，当你生产出的低质量产品，相当于纯粹的浪费。时间、能源和物料白白地消耗掉，而且，即使这样没有丢失顾客，你还是要将工作重新再做一次。

优先级3：库存

库存的浪费是七种浪费中的第三个候选者。库存占用资金，还需要投入劳动力、能源和固定资产（仓库）去管理它，库存最坏的影响就是可能制造假象使很多问题被掩盖。

优先级4：动作浪费

动作浪费是第四个候选项，如果考虑到工人的操作是否涉及安全方面，或许它应该列为第一位。根据消除的难易程度、改进影响的大小，多余动作这一项的级别会比较高，常常作为改善的目标。

优先级5：搬运

搬运的浪费问题比较显而易见，明显没有附加价值，本身也不会造成巨大的浪费。如果搬运造成不合格率上升、多余的流程（标注、登记、计数）、库存（分批移动节省运费），这时此种浪费的优先级就要上升了。

优先级6：多余的工序

多余的工序简单理解就是不必要的或是耗费更多资源（能源、步骤、时间、或是物料）的流程。一旦识别出来这样的流程就要快速排除，它影响会很大但并不像其他六种浪费那样易于发现

优先级7：等待

等待是危害最小的一个。因为除了劳动力你并不消耗资源，不会存在过量生产、搬运或是多余动作造成的事故，不合格产品，也不会增加额外的库存。这一点可能很难做到，但最好还是要告诉人们“宁可等着，也不要生产过量”，让问题暴露出来，以便能够挖掘到问题的核心所在。

消除七种浪费是丰田生产系统和构建企业中精益生产文化的基础，在经典TPS里是没有清晰区别消除七种浪费的优先级。在这个问题上做深入的讨论要适可而止，我们更应该花费更多的时间在现场进行实际的哪怕是很小的一点改善当中。

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