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新工厂如何进行6S管理?

日期: 2019/2/11 21:44:01
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。6S管理即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。

 

一个优秀的企业现场是干净、整洁、井然有序的。在公司建立初期推行6S管理是导入6S管理的最佳时期,从源头上解决浪费的问题,新公司进行整理、整顿和清扫的时间自然就少了。新企业之所以推行6S管理,就是希望通过6S管理来为企业塑造良好的工作环境,进而吸引客户和员工。6S的推行并不是一成不变的,也并不是对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全几个单词的简单解释。

 

新工厂推行6S管理,对于管理人员和员工缺乏6S管理经验,同时企业又想做好6S管理,可以从两方面解决。

 

一、请专业的管理咨询公司

 

6S管理咨询专家帮助企业制定一套适合企业的6S管理解决方案,咨询顾问的教练式咨询、手把手辅导,既授人以鱼也授人以渔,同时为企业培养一批6S管理专员、督导师,通过与6S管理实践相结合,6S管理咨询专家为企业制定出一套6S管理推行手册、6S管理推行方案、6S管理检查评比表,6S管理奖惩制度等6S管理体系制度文件。

 

二、企业自身学习与推行

 

1

打好基础循序渐进

首先要从最基本的5S开始,完成了以后再逐步地推进6S。因为,在现场,将某类物品或工作进行分类和整理,这是要做的第一步;然后决定这些物品的放置场所和保管的方法,以及在此基础上应如何进行控制和整理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法,除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施6S现场管理开始的最基本的步骤,也许在刚开始做的时候并不是那么完善,我们可以对实施的过程不断地进行补充,最终达到适合企业实际情况的要求。当然,这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施6S现场管理打下坚实的基础。

 

2

自觉遵守规章制度

 

遵守规章其实并不那么简单,虽然道理很浅显,但在许多场合下并不那么令人满足。在整理现场,我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法,只好这样……”等这样和那样的理由,而将他们应该做的事情放置不做,这点很令人头痛,因为有时他们提出的理由并不是没有道理的,有些似乎还比较客观。但是,只要我们认真地想一想,有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的,问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以,要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行,这不仅仅是6S现场管理的要求,更是企业经营成功所必须的。

 

我们可以从以下几个方面对员工提出要求:

 

(1)按时完成任务,不答应拖延时间;

 

(2)对承担的工作要有始有终;

 

(3)作业现场的配置要为所有作业员工所明确;

 

(4)作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握;

 

(5)要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定,并要遵照执行。

 

3

避免重复劳动造成的浪费

 

必要的东西放在适当的地方,这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加整理的难度,造成人力上的浪费。“整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的,但是有一种浪费却往往被忽视,这就是无谓地提高产品的质量;无渭地使用高品质的材料;无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重,这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。


具体可以按以下步骤进行:

 

(1)选择的材料和尺寸是否有浪费现象,其加工精度是否存在不必要的过高要求,要对其重新进行确认;

 

(2)对产品没有必要的性能在设计上不予考虑;

 

(3)减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序;

 

(4)提高原材料利用率;

 

(5)探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法;

 

(6)创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。

 

6S现场管理较为高效地进行作业,要将作业现场充分安排好,要充分利用作业的预备时间,考虑作业的连续性。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率,这是我们要认真研究的课题。在作业现场,我们依照6S现场管理的要求,制定有各种各样的规则和规定,只要遵守了规则和规定,就一定能避免这些情况的出现。在作业现场,时间对于企业来说是最为重要的,时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间,使竞争以效率决定胜败,从某个意义上来说就是以时间决定其胜败,领先一步就可以占领制高点,把握主动。延误时间的原因有很多,例如组织上的,工作方法的,人的原因等等,对此一定要查明原因,找出对策。


发现问题时要按以下的步骤进行:

 

(1)查明开始作业时的程序中浪费时间的原因;

 

(2)对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正;

 

(3)制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间;

 

(4)探求有效作业的方法,对原有的过程进行改进;

 

(5)在日常上作中让员工采用轮班作业的形式,寻求最佳的工作方法。

 

延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素,而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货时间,该有的物资却没有,等等,所以对时间整理,首先制定计划时要十分严密,无丝毫差错。浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的,那就是成本。企业整理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此,每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。

 

加强员工的成本意识要从以下几点做起:

 

(1)明确制造的产品、零部件和材料的单价;

 

(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价;

 

(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响;

 

(4)提高生产率和质量对成本的影响。

 

值得一提的是,要防止化公为私的行为。例如:用公司的电话办私人的事情;将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用,而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍,而我们有的企业领导对此却不以为然,让这一现象任其发展的话,便会给企业带来很大的成本浪费。谁都知道应该努力降低成本,要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作:一是降低既定价格;二是加强企业整理,即现场整理。


4

作业场地合理安排利用

 

在整理和整顿的原则中,有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费,假如对这些空闲的地方进行了清理,就能减少存放的材料,或缩短取放的时间,只有经过整理,才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以,要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿,以提高场地的利用率。

减少空闲地方的基本步骤:

(1)要决定将什么物品放在什么位置,即定位;

(2)要决定放置多少数量,即定量;

(3)要决定以什么样的状态放置,即探讨节省空间的放置方法;

(4)拿取的物品,如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。

减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查,最大限度地利用空闲的地方,检查时要考虑以下几点:

(1)人移动的距离能否再短—点;

(2)人的移动次数能否再少一点;

(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点;

(4)搬运的次数能否再少一点;

(5)不同的物品能否合放在一起;

(6)在数量大,使用次数多的物资能否少放置一些,生产也能正常运行;

(7)必备的物品无论放置在什么地方都能明白无误;

(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些;

(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌;

(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。


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