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车间这样走路的人,我才相信你、提拔你、重用你!

日期: 2018-09-13
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近日,老师在某工厂培训,与公司老板交流中,他说之前改革,走过一些弯路,交了些学费,这次JIT的推行,务必要成功。


我好奇地问:“以前改革不顺利的原因有哪些?”这位老板后面的一句话,让我深有感悟。


他说:“前面的经理,在办公室、会议室说的慷慨激昂,打动了我。但是在车间里,我发现他走路的样子拖泥带水,只会指手画脚,没有突出重点,工作的效果也就打了折扣......”


“这次我从车间新提拔了一位主管做厂长,他不仅经验老道,更让我放心的是他在车间里以身做则,走路的样子都像军人一样,身后的工作干活也像士兵一样你追我赶,我很放心!”


这位老板说的太对了。在服装、箱包、皮革、家具等劳动密集企业,要提高产量和品质,先不谈太多JIT、TPM等的大段理论,关键你是否经常在生产一线?能否【一针见血】发现问题,【一招致胜】解决问题?


其实,在企业,短时间内要取得立竿见影的效果,①6S推行、②消除浪费、③实行标准化,是最直接、容易成功的三种利器:


1、现场改善与6S

6S不单只是要做好(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全),最重要的是创造一个整洁、和谐的工作环境,员工在良好的氛围下工作,会提高效率,使交货期和质量得到保证,同时提高收入和企业利润。

6S也能发现生产和现场管理中的问题,是维持工作环境的必要工作。6S可以使许多问题可视化,从而消除隐患,防止事故的发生。通过现场的规划整理,可以使物料、工具便于取用,现场井然有序。


2、消除浪费(Muda)

  "Muda"引自日文,指浪费,同时也蕴含着:任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为Muda。在现场,只有两种活动进行:"有附加价值的"和"没有附加价值的"。进行现场改善就应该尽量减少没有附加价值的活动,即消除Muda。


通常,从技术上的改进更新如增添新的专机等自动设备,可以看到效率的明显改变,但往往随之而来的还有成本的显著增加。消除Muda只是从细节、小的方面节约了成本,看似不起眼,但累积起来就会发现显著的成本下降,并形成明显的质量提高,但消除Muda一般不需要花费成本或者仅需很小的成本。这也正符合了现场改善的要义:从现场各个细微之处发现问题、改善提高。


消除Muda和6S的推行往往是相辅相成的,坚持推行6S的工厂必定较好的消除了Muda,反过来,若没有成功消除Muda,6S活动肯定是失败的。


3、标准化

"标准"可以定义为做事的最佳方式。产品或服务时经历一系列流程产生的结果。为确保质量,在每一流程里,要维持一定的标准。维持标准,是在每一个流程中,确保质量和防范错误再发生的一种方法。


标准是稽查或论断的基础,若没有标准,我们甚至无法知道是否在改进。在现场,工作标准经常被展示出来,以表现作业员工作的主要步骤。无疑,这些标准可以作为提醒作业员之用,但更重要的是,它有助于管理人员核查这项工作是否正常的进行。一项工作经过不断改善得以优化,但若不制定为标准就难以继续坚持下去。标准化正是把程序、动作、方法等给予一定的标准,使之


能坚持下去。只有在改善的成果予以标准化后,才能期望相同的问题不会再发生。


当然,标准并非一成不变,前一次的标准是下一次改善的基础,遵守标准即为"维持",提高标准即为"改善",一旦上一次的维持安定下来并且流程受到控制了,管理阶层便可以计划下一个挑战:进以提高现行标准。没有标准,就没有改善,为此,标准是"维持"及"改善"的基础。


推行现场改善的最后切记要标准化,这样才能维持改善。


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