1  研究背景及意义

TPM(Total Productive Maintenance)是指“全员生产维修”,是一种全员参与的生产维修方式。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,将以往的事后维修或预防维修,转变为改善维护和生产维护,使设备性能达到最优化。实现全效率、全系统、全员参与的目标。20世纪70年代TPM概念一经提出,就在世界各国企业中风靡开,给企业创造了可观的经济效益,同时增加了企业的无形资产。比如加拿大WTG公司:1988年推行TPM,三年间金属加工线的月故障率从10h降到2.5h,活动生产线废品率降低68%。目前推行TPM的企业早已经遍布世界。在国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团等也引进了TPM管理模式,均取得明显的成效。如今,TPM被众多企业热捧,这对传统管理模式的创新提供了机制,但如何获得更好效益还需结合自身文化、企业背景、系统模式、管理机制等实际情况而定。

2  传统设备管理系统的不足

传统设备管理系统一般分为两类:一种基于公司或企业单位内部网络运行,我们称之为“电子版”设备管理;另一种基于互联网,称之为“网络版”设备管理。电子版设备维护成本高,效率低下,需要依靠更多人手,自动化程度低,缺少功能模块,无法自动完成维护管理和防范维护工作。第二种可以说是第一种的延伸,提高了管理效率,同时降低了维护成本,但系统的安全性和稳定性依托于网络系统,本身的兼容性和扩展性不高。

3  基于TPM设备管理系统的实现

系统所需达到的目标如图1所示。公司要实行TPM,与公司的管理模式、企业文化背景、员工行为习惯以及生产力条件都密不可分。目前比较流行的有两种：一种是自主保全为主的TPM,这种系统以TPM为支撑基础,自上而下对整个系统的架构和供应链进行改善,这对企业自身的生产力要求较高,要有比较完备的生产模式。另一种是以课题改善和自主保全双推动型模式的TPM,这种有较大的灵活度,对于一个庞大的企业比较有效,比如韩国三星和LG都是成功案例。在中国推行TPM,要针对中国员工的行为习惯和企业特点和管理水平,架构较为合理的活动基础。

建立TPM系统,首先对设备整个寿命周期进行预期,便于较为准确的生产维护;将涉及到所有部门的活动进行整合,并确定出全员参与和自主活动,建立一个系统模型,达到综合效率最高值。其中主要内容包括几方面,日常检查、定期检查、计划修理、改善修理、和故障修理以及维护记录分析。日常检查和定期检查属于人员跟踪检点,主要对设备的振动、温度、润滑、异声等各个方面进行调整维护。计划修理和改善修理属于计划之中对某些设备的结构进行改进,希望做到设备系统的创新、提高和完善;故障修理是对突发故障进行抢修,分析其故障原因,同时做好维修报告记录。

推行TPM要以5S作为现场管理的基础,5S指的是整理,整顿,清扫、清洁和素养。首先要区分要与不要的东西,还要给要用的东西进行定位,放齐,明确数量和特性。其次要清理现场,实现规范化和法执法准则,提升礼貌文明,养成良好的工作习惯。5S能够营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的氛围,这种氛围容易获得员工的支持和配合,有利用调动员工积极性,是企业现场管理的基础。

4  结语

TPM是长久性的,企业实施需要诸多条件的配合,必要时需要对传统设备管理模式进行较大幅度的改进。所以可能在短时间内无法立竿见影,而且员工行为和素质以及管理人员能力都需要获得一个更高层次的提升。所以,在企业TPM搭建过程中,应戒浮戒躁、结合企业“体质”,打牢根基,起到事半功倍的效果。

文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除