所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、 安全 (Safety)、 清洁(Seiketsu)及提升人的素养(Shitsuke)的活动。6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 

6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化，从而提升工作效率，达到有效提升团队业绩的目的。               

一、6S管理在生产现场中的应用 

1．整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。它是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。整理的推进步骤是：(1)对自己的工作场所进行全面细致的检查；(2)对生产现场摆放的各种物品进行分类；(3)将分好类的物品进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置；(4)制定“要”与“不要”的判断基准；(5)判断“要”与“不要”；(6)区分“要”与“不要”物之后，我们便要对其进行处理。 

2．整顿：是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量并进行标识，以便能够最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。整顿的过程是：(1)分析情况。在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作；(2)明确场所，什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然；(3)明确方法，所有物品原则上都有明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等；(4)明确标识，标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。 

3．清扫：是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫，很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。清扫过程是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净明亮。清扫的推进步骤：(1)员工教育。培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才会自觉地完成清扫工作；(2)实施区域责任制。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不能存在无人负责的死角；(3)彻底的清扫。从工作场所扫除一切垃圾灰尘，作业人员要自己动手清扫而非让清洁工来代替；(4)清扫点检机器设备。设备应是一尘不染、干干净净的，并且要时刻保持设备的最佳工作状态，只有这样才能使产品质量有所保证，另外设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫；(5)整修。对清扫中发现的问题，要及时进行整修；(6)制定相关的清扫标准。具体内容包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等各种项目。 

4．安全：就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，清除事故隐患，排除险情，防止灾害的发生，保障员工的人身安全和生产正常进行。安全管理的实施要点：(1) 建立系统的安全管理体制。安全管理的实施不能流于形式、应付了事。首先要摆正安全管理与其他工作的关系，不要等事故发生了，才想到挽回。其次要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任；(2) 重视员工的教育培训。在工作中要经常强调安全第一的重要性，要让员工充分认识到安全的重要性在于遵照标准进行作业；(3) 实行现场巡视，排除隐患。要对现场环境使用的设备装置、工具、物品等做到定期检查，从而发现问题、改进不足；(4) 创造明快、有序、安全的作业环境。 

5．清洁：是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫、安全进行到底，使之制度化、标准化。清洁的目的是为了坚持前几个管理环节的成果。实施清洁活动的要点：(1)职责明确。厂房里所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫、安全的责任者，没有无责任者的区域或设备；(2)重视标准化工作，以维持整理、整顿、清扫、安全工作必要的实施水准，避免由于作业方法不正确导致实施水准不高、工作效率过低和可能引起的对设备和人身造成的安全事故；(3)要开展形式多样的考核检查，如红牌作战、目视管理以及检查表等。 

6．素养：是指通过开会等手段，提升全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神。素养的推行方法：(1) 各部门利用班前班后会等方式向全体员工宣传解说，并要求员工身体力行；(2) 印发“员工素养活动推行”标志、卡片或标语，发给员工阅读和保存；(3) 通过各部门宣传机构加以宣传；(4) 在活动推行月举办板报、漫画、知识测验及评选活动等。

二、6S管理在企业中的具体实施步骤 

1．首先是成立推行组织，建立推行委员会。 

2．拟订推行6S管理的方针及目标。对于推行目标，我们应该设定期望之目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检讨，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。 

3．拟订实施计划与相应的日程，并确定实施方法。 

4．说明及教育。部门应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。

5．进行前期的宣传造势。采用宣传攻略，进行大规模的宣传造势，创造良好的活动气氛。 

6．对6S管理的导入实施。 

7．考评方法确定。在确定评估考核方法的过程需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对厂房内所有生产现场的6S管理考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。 

8．评比审核。为评价6S管理和有关结果是否符合公司的期望和要求而进行的内部自我检查即为公司的评比考核。要想使评比考核具有可行性与可靠性，就要制定科学的考核与评分标准。 

9．公布评分结果，通过推行结果的公布对员工采取相应的奖励和惩罚措施，达到调动员工积极性的目的。激励通常有精神激励和物质激励两种。考核及竞赛的方法也是充分激发员工积极性的有效途径，通过评分考核及竞赛结果的公布来增强员工的集体荣誉感，以激励员工更努力地工作。 

10．检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题，因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。 

11．全面推进6S管理。当6S管理样板区域推行成功后，就应该依照以前的工作标准、工作经验等体系在电厂各个部门大面积的展开。

12．纳入定期管理活动中。在促使6S管理逐渐走向正轨之后，就要考虑将6S管理纳入定期管理活动之中，使6S管理效果得以维持，同时将日常维护纳入部门的人事考核中。 

13．挑战新目标。社会每天都在发展进步，6S管理的目标也应随着部门整体水平的提高而逐步提高。部门在取得阶段性的成果后，应向新的、更高的目标发起挑战，在公司形成新的关注焦点，保证公司积极向上的工作氛围。   

6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真正能够体验到6S管理益处的企业却不是很多。有些企业的管理人员、员工在本企业推行6S管理几年以后，甚至还认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观念显然是不正确的。    

6S管理是现场管理的基础，现场不推行6S管理，其他的基础管理就是空中楼阁。6S管理对于改善现场环境、秩序等具有十分重要的作用，评价6S管理是否成功的一个重要标准就是企业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化，是否提升了员工的素质。实施6S管理的关键是掌握其推行步骤，全方位、有计划地对管理过程实施控制，稳步推进，少走弯路，增强员工对6S管理的信心，激发员工参与6S管理的热情。

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