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TPM管理基本知识1

日期: 2020-08-13
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TPM管理在中国推行已久,在许多行业也取得了可喜的成绩,但是也有很多企业推行TPM管理时始终不得要领,致使推行失败,其实,很多时候失败的原因都是因为企业对TPM管理认识不够深刻。


一、定义


TPM管理是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。


二、TPM管理广泛的适用性


TPM管理没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的,因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广,1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。


毋庸置疑,TPM活动是以生产部门为中心来开展的,但远远不是TPM的全部,它正发力迅速扩散到生产以外的部门。例如,事务、技术、营业等部门的TPM。TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话,会成为巨大力量的集合,而取得的成果也将是意想不到的。


TPM管理基本知识1


三、TPM管理可取得的效果;


TPM管理自日本诞生起,就显示了它的威力,这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单,因为TPM-开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢?一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。


下面举个案例来说明。


位于中国改革开放的前沿深圳,有一个公司从1997年开始成功导入TPM,获得了惊人的成果。


有形成果;


直通率;83%(1999年)提高到93%(2002年)


品质不良;减少一倍(1997~2001年)


平均无故障时间(MTBF);30小时(1997年)延长到316小时(2001年)


平均故障等待时间(MTTR);150分钟(1997年)减少到35分钟(2001年)


改善提案;件数提高50倍(1997~1999年)


人均劳动生产率;提高20%(1999~2001年)


质量成本;降低39%(1999~2002年)


索赔件数;减少75%(1999 2001年)


另外,在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。


无形成果如下;


●企业的形象方面;明亮的现场使顾客感动,间接带来定单和好评。


●企业的文化方面;建立先进的与国际接轨的革新文化;形成活性化的企业文化。


●其它方面;全员意识的彻底变革;上下内部信息交流通畅,排除了扯皮和隔阂;增强了员工自主管理的自信感;改善成果使员工有成就感和满足感;技能水平明显提高;作为一种营销手段稳定客户定单。


TPM管理基本知识1


四、TPM管理的主要特点


●以追求设备的全效率为TPM活动的核心和目标;


●以设备的全系统(维修预防-预防维修-改善维修)为研究对象。


●以全员参加操作者的自主维修为主要方法;


●以专群结合、纵横结合的设备管理网络为组织体制;


●以思想教育和物资奖励为动力;


以多种维修方式为手段;


●以可靠性和维修性设计位支柱;以设备点建作为维修组的基础,把设备故障间隔期作为探索故障规律的依据。


●以5S活动活动和业务技术综合培训作为本条件。


●以专业化维修作为后盾。


五、TPM管理活动的目的


●在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化;


●使企业的所有部门都参与到TPM的管理系统中;


●企业中的所有人(从最高曾到一线员工)都参加到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展;


●通过各项有效工具的开展,挑战零事故、零缺陷、零损失和零浪费,追求生产和经营效率的极限。


任何企业推行TPM管理都必须深入研究TPM管理体系的内在,以上的基本知识更是必需了解且认识通透才行,须知,最基本的道理往往是由精华提炼而来。


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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”


———北京某公司总经理 苏先生


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